（图纸） 1-总体布局图-A0.dwg

（图纸） 2-压紧工位支架-A0.dwg

（图纸） 3-悬臂压头-A1.dwg

（图纸） 4-抽头-A3.dwg

（图纸） 5-导杆-A3.dwg

（图纸） 6-抽头导套-A4.dwg

（图纸） 7-导杆导套-A4.dwg

（图纸） 8-压块-A4.dwg

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1、应力分析图图应力分析图二考虑用可锻铸铁代替铸造碳钢其他结构参数和加载条件不变，再次进行应力分析，得到图结果。显然，最大应力为，安全系数达到了.，满足条件，生产中也比较通用。仍然选用普通碳钢，铸造毛坯，但是加强筋的厚度改为。加载条件和约束条件不变。得到如图结果图应力分析图三可见最大应。

2、>的周转传递可用键或销，由于轴是向下竖直安装的，转块在用键连接时，竖直方向还需要轴端挡圈来定位。但是基于转块的结构局限无法安装轴端挡圈。所以在径向用对称的销连接，既轴向定位又可周向转动这里径向与轴向的受力都不大，故可用销。图转头.压块的设计前面在机油冷却器夹紧方案转块的设计中都有说到压。

3、装板上，安装板再联接或者焊接在支架上，而不是直接焊接在支架上。这就要求导套不仅要有导向的内圆柱面，还应该有安装螺栓的翼板部分。可以把导套和翼板铸造成体，也可以把导套焊接在钢板做成的翼板上。这里我采用了后者，主要是考虑导套比较细长，而翼板又要求有定的宽度，铸造成体工艺上要求比较高。但是。

4、造模具，很不经济。所以我采用焊接件。具体见零件图。图支撑架.转块的设计转块是把摆动气缸的转动传递给压块的机构。转块与压块的周向传动依靠装配在转块上的两根长销带动压块也在轴向打两个销孔，压头下压时长销插入销孔，带动压块转动，为了增大转距，两长销中心轴应设计的尽量大。在转块与气缸输出轴之。

5、附录零件图和装配图。图压力机结构简图第四章总结这次设计我的主要任务是压紧工位装备设计，重点是压力机的设计。虽然是最后个工位，但是跟其他的设计内容又密不可分。无论是从方案的构思选定，还是从机构的设计，甚至零部件的选用，尺寸的确定，论文的成文，都精心讨论。自我学习是我这次设计的大收获，当。

6、变为，安全系数也升到了.。这也保证了在工作压力下安全工作。两种方案都可行，在这里我选用可锻铸铁。.摆动支架的设计摆动气缸受力不大，可用普通钢板焊接而成，也可以用钢板弯制而成。但是不宜用铸造和锻造。因为装配线零件属单件生产，力求制造工艺简单。铸锻件工艺过程复杂，表面需进行机械加工，还要。

7、最终确定结构如图所示图支架焊接结构压力机压头的设计.悬臂压杆的设计悬臂压杆是压力机中受力较大的零件，它把机油冷却器压紧的同时会受机油冷却器的反作用力。在实际工作压力下，我用中的应力分析工具进行了设计尝试，反复修改方案，最终获得了比较满意的结果。图悬臂压杆及其受力示意如图，我的应力分析。

8、的设计，就不重复了。由于随行夹具上的定位销比产品的高度高，装配之后会有段销露在冷却器外面，在放上压块时会顶住压块，给压块在径向造成不稳定。因此，还必须在块的轴向打两个孔，以便压块的装配。图压头导套的设计两个导套的作用是保证导杆和抽杆的径向位置精度，运动中的刚度。般把导套通过螺栓联接在。

9、度，加强筋厚度取。其余的结构参数在几次应力分析中保持不变具体见零件图。材料选择普通铸造碳钢，进行应力分析。如图。结果可知最大应力在加强筋边缘为。这时的安全系数只有.。按照软件提供的建议，安全系数在工作压力下应不小于.。所以存在隐患，须要更完善的设计。有两种方法或改进材料，或改进结构。。

10、同，不过由于压力机导杆比抽杆长，为了保证导杆的轴向精度，因此导套的高度应设计的高些。图导杆导套气缸连接件的选用气缸活塞杆接头的选用，这属于气缸附件，不同气缸的接头有不同的要求和形式，对本设计的气缸接头，选图所示形。图形接头夹紧工位结构的确定最终设计的压力机结构示意如所示，具体尺寸参数。

11、条件是在两面施加约束，其中圆柱面上的约束相当于导柱外表面给的约束，面的约束相当于压力机压下时导柱顶端的台阶面限制其轴向位置。然后在面上施加个均布载荷，相当于压紧位置机油冷却器在的工作压力下给悬臂压杆的反力也是吨。然后我分别在不同的结构参数和材料参数下做应力分析。得出了以下结果悬臂压杆。

12、用焊接不足之处就是焊接容易变形，导向的内圆柱面焊接后精度不容易保证。.抽头导套的设计在本设计中气缸输出轴在轴向是不希望其转动的，因此我们在抽杆上沿轴向设计了个导向槽，导套上开个销孔，装配好抽头与导套之后，插入销，使抽头可以轴向滑动，周向不可转动。图抽头导套.导杆导套的设计设计原理与上。

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