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1、备刀具及切削用量，生产率情况及工作条件等方面的现行工艺资料。总体方案设计的具体工作是编制“三图卡”，即绘制被加工零件图，加工示意图，机床联系尺寸图，编制生产率计算卡。此次在组合机床的设计过程中，为了使其性能更优良更可靠，提高其加工效率，经常和指导老师对设计中出现的问题进行讨论，研究组合机床通用部件的选择，进行其加工精度的分析和验算，同时分析其强度是否符合加工要求，最大限度的延长其使用寿命。使设计出来的组合机床结构合理操作方便更符合用户的要求。组合机床总体设计.总体方案论证课题来源于江苏高精机电装备有限公司。为保证对支架个孔的钻削加工，需设计台双面卧式钻削组合机床。在完成组合机床总体设计的基础上，主要完成工件夹具的设计。工艺方案的制定此次设计的组合机床是用。
2、>这样工件的个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。.组合机床切削用量的选择合理地选择切削用量，可提高钻孔生产率，并能降低成本。选择用量的般原则与车削相同先选择切削深度，再选进给量，最后确定切削速度。切削用量的选择.正面钻削深根据孔径的大小和深径比，以及被加工材料的硬度查参考文献表及知主轴的进给量为，切削速度。钻孔的切削用量还与钻孔的深度有关，当加工铸铁件孔深为钻头直径的倍时，在组合机床上通常都是和其他浅孔样采取次走刀的办法加工出来的，不过加工这种较深孔的切削用量要适当降低些，因此选择切削速度，进给量.，由此主轴转速由公式计算出，将主轴转速圆整为。实际切削速度和工进速度分别由下列公式求得得出，.。.左面钻削深实际切削速度工进速度计算同上。切削功率，切削力。
3、尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。.本工序所选用的定位基准夹压部位及夹紧方向。.本工序加工表面的尺寸精度表面粗糙度形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。.注明被加工零件的名称编号材料硬度以及加工部位的余量。加工示意图.导向装置的选择组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用是保证刀具相对工件的正确位置保证刀具相互间的正确位置提高刀具系统的支承刚性。刀具或刀杆本身在导套内既有相对转动又有相对移动，由于这部分表面润滑困难工作时有粉尘侵入，当刀杆相对导套的线速度超过时就会有研着的危险，因此选用导套前计算下导套与刀具的线速度。由上述内容知导套与刀具的线速度.,所以该机床导套均选用可换导套。由参考文献表查得。
4、零件磨损小，使用寿命长。．工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现。．过载保护简单可靠。．由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。而机械滑台只能有级变速，变速比较麻烦般没有可靠的过载保护快进转工进时，转换位置精度较低。故采用液压滑台。定位方式的选择组合机床是针对种零件或零件道工序设计的，正确选择定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的工序集中。本机床加工时采用定位块和支撑钉进行定位，采用“三面定位”的方法，定位基准和夹压点见零件的工序图。该定位方案限制的自由度叙述如下以工件的正面为个定位面，约束了向的转动和向的移动。以工件的左侧面为另个定位面，约束了向的移动，向的转动。用个支撑钉顶住工件底面，约束了向的移动。
5、削功率切削。则多轴箱的功率，其中η.，所以.。因电机输出经动力箱时还有功率损耗，所以选择功率为的电机，其型号为,由参考文献表选取型动力箱，动力箱的主轴转速。.滑台及底座的选择.正面钻削由于液压驱动，零件损失小，使用寿命长，所以选择液压滑台。已知工进,单根主轴的切削力单，则根轴总的切削力切削单，由参考文献表选择Ⅱ型滑台及配套的侧底座选择。.左面钻削左主轴箱为克服滑台移动引起的摩擦阻力，动力滑台的进给力应大于。又考虑到所需的最小进给速度切削功率行程主轴箱轮廓尺寸等因素，为了保证工作的稳定性，由表，液压滑台选用Ⅱ型，由表知台面宽，台面长,行程长，滑台及滑座总高为，滑座长，允许最大进给力为，快速移动速度是,工进速度为.。.多轴箱轮廓尺寸的设计确定机床的装料高度，。
6、加工支架的钻削组合机床，其工艺方案为钻孔，其具体的加工工艺如下钻孔深，前面钻孔深，左侧面确定机床的配置模式机床的配置型式主要有卧式和立式两种。卧式组合机床床身由滑座侧底座及中间底座组合而成。其优点是加工和装配工艺性好，无漏油现象同时，安装调试与运输也都比较方便而且，机床重心较低，有利于减小振动。其缺点是削弱了床身的刚性，占地面积大。立式组合机床床身由滑座立柱及立柱底座组成。其优点是占地面积小，自由度大，操作方便。其缺点是机床重心高，振动大。考虑到此零件要求双面加工,同时为了安装方便，也减轻了工人的劳动强度以及机床运行的平稳性等，选用卧式组合机床。滑台型式的选择液压滑台具有如下优点．在相当大的范围内进给量可以无级调速。．可以获得较大的进给力。．由于液压驱动。
7、的选择切削功率，切削力以及转矩的选择刀具的选择.组合机床总体设计三图卡被加工零件工序图加工示意图机床尺寸联系总图机床生产率计算卡机床的夹具设计.定位和夹紧的方案确定.定位元件和夹紧元件的设计计算定位元件的确定夹紧机构的确定夹紧力的计算.误差分析计算定位误差对刀误差夹具位置误差夹具误差加工方法误差保证加工精度.夹具体的确定结论参考文献致谢附录形支架双面钻机床总体设计和夹具设计摘要形支架双面钻机床用于加工支架的钻削组合机床。主要钻削加工支架相互垂直的两个面上的和孔。由于该零件形状独特，因此对工件的定位和夹紧比较困难。本设计是在完成组合机床总体设计的基础上，完成工件夹具的设计。首先针对被加工零件的特点，查阅了大量相关的资料，然后进行了组合机床的总体设计，绘制了。
8、以及转矩的选择.正面钻削由参考文献表计算公式布氏硬度切削力切削转矩切削功率计算出布氏硬度,切削力.，切削转矩•，切削功率.。.左面钻削切削功率，切削力以及转矩计算同上。刀具的选择考虑到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生产率要求等因素，所以加工个孔的刀具均采用标准锥柄长麻花钻。.组合机床总体设计三图卡被加工零件工序图被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示所设计的组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸精度表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准夹紧部位以及被加工零件的材料硬度和在本机床加工前加工余量毛坯或半成品情况的图样。被加工零件工序图是在被加工零件的基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要的说明而绘制的。内容.被加工零件的形状和主要轮。
9、结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且些行业在完成定工艺范围内组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工定对象的高效率设备。本次毕业设计是根据指定的加工对象的具体情况进行专门设计，主要完成组合机床的总体设计及夹具部分的设计。在进行设计之前，首先要分析研究被加工零件，如被加工零件的用途及结构特点，加工部位及其精度表面粗糙度技术要求及生产纲领。然后进行深入的现场调查，分析零件的加工工艺方法，定位和夹紧方式，所采用的。
10、需要的最小距离，应尽量减少接杆的长度。因为孔的主轴内径是,由参考文献表选取接杆号为，型，为取。.动力部件工作循环及行程的确定.正面钻削切入长度取，切出长度由参考文献表公式通过计算，加工时加工部位长度多轴加工时按最长孔算.由公式求出工。快进长度取,则快退距离快退.左面钻削用同上方法求得,则工。快进长度取,快退。机床尺寸联系总图.动力部件的选择.正面钻削由上述计算每根轴的输出功率.，正面共根输出轴，且每根轴都钻直径，所以总切削功率切削。则多轴箱的功率，其中η.，所以.。因电机输出经动力箱时还有功率损耗，所以选择功率为.的电机，其型号为,由参考文献表选取型动力箱，动力箱的主轴转速。.左面钻削由上述计算每根轴的输出功率.，左面共根输出轴，且每根轴都钻直径，所以总。
11、被加工零件的工序图加工示意图机床联系尺寸图和生产率计算卡。在此基础上，进行了夹具的设计，确定了定位及夹紧方案，绘制了夹具装配图及其零件图，进行了夹具夹紧力的计算及误差分析。该机床大量采用通用件，降低了制造成本，且运转平稳，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修和调整，能满足加工要求，保证加工精度。其优点是加工和装配工艺性好，无漏油现象同时，安装调试与运输也都比较方便而且，机床重心较低，发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达.毫米毫米，表面粗糙度可低达微米镗孔精度可达级，孔距精度可达微米。组合机床的设计，目前基本上有两种情况其，是根据加工对象的具体情况进行专门设计，这是当前最普遍的做法。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人。
12、套的具体数值如下，取，短型导套，.，材料为。.确定主轴类型，尺寸，外伸长度滚锥轴承主轴前后支承均为圆锥滚子轴承。这种支承可承受较大的径向和轴向力，且结构简单装配调整方便，适用于钻孔主轴。在正面，主轴用于钻孔，因此选用滚锥轴承主轴。又因为刀具与主轴是刚性连接，所以该主轴属于长主轴。所以该机床主轴均为滚锥轴承长主轴。根据.,由参考文献表可知选取。由参考文献表查得主轴直径主轴外伸尺寸,接杆莫氏圆锥号。.连杆的选择在钻扩铰孔及倒角等加工小孔时，通常都采用接杆刚性接杆。因为主轴箱各主轴的外伸长度和刀具均为定值，为保证主轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完成孔的要求。为了获得终了时多轴箱前端面到工件端面之间。
参考资料：
Y形支架双面钻机床总体设计和夹具设计
