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1、度，表面粗糙度.粗镗可达到。.孔公差等级，.选钻孔可达到要求。孔公差带，选钻出预制孔，然后攻螺纹孔。.钻孔攻螺纹孔.，公差等级，表面粗糙度.配作加工孔。制定工艺路线Ⅰ.铸造清理涂防锈漆Ⅱ.车上下平面至要求保证尺寸，先加工面再以面为精基准加工面Ⅲ.镗，至要求.Ⅳ.用钻模钻.预制孔，纹以上各螺纹，惚孔台阶Ⅴ.配作钻孔配作。Ⅵ.钳，倒角全部周边。Ⅶ.油漆，刷漆，检验，入库。.确定机械加工余量及毛呸尺寸，设计毛呸图，铸造件的机械加工余量，查机械制造工艺设计简明手册中铸件加工余量，部分孔及其面的加工余量。由表.查得，其中面为单边余量，孔为双边余量，确定上下的端面加工余量各为。及两孔的原始铸造孔及其双边余量为.。.确定毛呸尺寸因为零件所有面及孔其机械加工表面都。
2、>分表，从表.中选择测量范围为型，误差为半精膛孔则.，根据表.及.可选测量范围为测孔深度为Ⅰ型的级内径百分表。粗膛，由于粗糙度要求高，加工时，每个工件都要进行测量，故宜选用极限量规。按表.根据孔位可选三平锁紧式圆柱塞规加工轴向尺寸所选量具。加工尺寸刀具Ⅰ.分度值.测量范围游标卡尺Ⅱ.ⅢⅣ.Ⅴ.Ⅵ.确定工序尺寸确定工序尺寸的般方法是由加工表面的最后工序往前算。最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同表面多次加工的工序尺寸只与工序或工步的加工余量有关，当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸解算确定.面工序尺寸及内孔，内孔工艺尺寸端面多次加工的工序只与加工余量有关，前面根据有关质料已查得零件.面的总加工余量有关，为基准不重合时，工序尺寸应用。
3、为.，根据表.选择车刀几何形状为平面带倒精型刀具前面主偏角，后角副偏角，刃倾角刀尖圆弧半径.。确定切削深度，由于单边余量为.，也就是其最大单边余量可在次走刀内完成，故确定进给量，由表.在粗车灰铸铁，刀杆尺寸。工件直径为时，按机床的进给量，选择.确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行检验根据表.，进给机构的允许进给为。根据表.，进给机构的允许进给为。根据表.，当铸铁，.。预计时，进给力由于切削时的进给力小于机床进给力。故所选的.可用。选择车刀磨链标准及耐用度，根据表车刀，后刀面最磨损量为.，刀具的寿命为确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出，现采用查表法确定切削速度。根据表.,当用硬质合金刀具加工，加工灰铸铁.时，切削适度。
4、虑加工孔大小及加工要求考虑加工效率，选用试用表.钻完孔后，采用专用刀具唿孔，唿孔，孔涂。工序Ⅴ。钻孔，加工要求不高，考虑加工孔大小，试选表.选择夹具零件除车上，下两端面采用夹具外，钻孔及膛孔其它工序都采用专用夹具。选择刀具车床上加工的工序，般都选用硬铁合金车刀和膛刀，在膛床口膛孔时，膛孔精度高，采用硬质合金刀具，钻孔时选用高速钢。选择量具本零件属中批量生产，般均采用通用量具选择量具的方法有二种，是按计量器具的硬定度选择，二是按计量器具的测量方法极差误差选择采用其中的种即可。孔经粗膛半精膛精膛三次加工，粗膛至.半精膛至.,现在按计量器的测量方法极限误差选择其量具。粗膛孔。公差等级为按表.查得粗糙度系数.计量器测量方法的极限误差.又由查表.可选级内孔百。
5、由表.可得根据的基本参数，确定其转速为,即.基本时间的确定。钻个涂约的通孔，基本时间约为，钻.预制孔。选择高速钢麻花钻，由于钻后需攻螺纹，所以钻孔需留余量，查表再攻.前选择钻头直径为.的钻头钻预制孔金属机械加工工艺人员手册赵如福编直径.的钻头，几何形状选双锥，修磨横刀切削用量简明手册表选择切削用量，确定由于孔径和深度都比较小，采用手动进给，选择钻头磨钝标准耐用度。根据切削用量简明手册表.钻头后刀面最大磨损量取为.耐用度.确定切削速度，由表.铸铁确定硬度，暂定.。查得根据基本参数选.基本时间定额钻.涂的孔，基本时间约为.钻.与钻.预制孔同理查同样资料，选择高速钢麻花钻，直径.钻头几何形状为标准形状选择切削用量确定,由于孔位和深度都比较小，采用手动进给。
6、于或等于.，所查得余量不需增大。则毛呸尺寸表尺寸如下表零件尺寸单面或双面加工余量铸件尺寸铸件尺寸偏差．确定圆角半径查表.可得因为此零件为小型铸造，确定拔模角对于砂型及硬件铸件，拔模角常达度。确定分模位置由于毛坯是的圆盘类铸件，且面比面重要，把整个型腔放在箱，以面为分型面，有利于减少铸件的废品率。确定毛呸热处理方式。壳体盖铸造后要给退火处理，以消除铸造残余应力，改变材料组织，从而改变机加工性能。．工序设计选择加工设备及工艺装备选择机床工序Ⅱ是粗车，半精车，精车。工步数不多，要求中批量生产，精度较高，选用立式车床。表.试选工序Ⅲ，膛孔采用粗膛半精膛精膛加工粗糙度要求较高，考虑尺寸大小及加工要求试选表.工序Ⅳ。钻孔，攻丝，唿孔。加工精度不高，要求不严，考。
7、计方案的选定设计资料的收集，手册和国家标准规范的运用，设计方案的应用，零部件图及总装图的绘制等方面有较全面的段练，并使每个学生树立起正确的设计思想和良好的工作作风。个零件的同面上，往往有多个孔，如果在普通机床上加工，通常要个孔个孔的钻，生产效率低，同时，各加工孔的形状和位置公差以及尺寸精度都难以保证，工人劳动强度大，特别是大批大批量生产的工艺，更是大大地增加了生产周期，而且成本也很高。为了克服多孔零件普通机床加工不利的面，行之有效的方案就是在普通机床的主轴上装个多头轴，但是对于大型箱体零件，采用这种方案也不行，而采用组合钻床才是最佳方案。组合机床是按系列化，标准化设计的通用部件与按被加工零件的形状及加工工艺要求设计的专用部件所组成的专用机床。机加工。
8、艺尺寸链端面多次加工时的工序尺寸只与加工余量有关，前面根据有关资料已查得零件面的总加工余量毛坯余量，应将总加工余量分为各工序加工余量，然后往前计算工序尺寸，中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。加工表面总加工余量粗半精精内孔.双边余量.内孔.双边余量确定切削用量及基本时间机动时间切削用量般包切削深度，进给量及切削速度三项，确定方法是先确定切削深度，进给量，再确定切削速度。现根据金属机械加工工艺人员手册第Ⅰ版中切削用量。.工序Ⅱ车上下两平面切削用量及基本时间确定切削用量粗半精精先粗车，已知材料为，铸件，机床为型立式车床。确定粗车端面的切削用量，所造刀具为硬度合金刀具，根据切削用量简明手册为部分表.,由于切削面积较大，取较大刀杆，暂取为，刀片厚度。
9、避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵守“基准重合”原则，具体而言，即选孔及端面作为基准。.由于本壳体盖主要加工上，下两端面及圆心为粗基准，壳体盖上表面为分模面，表面不平整，有缺陷，定位不可靠，故不能选为粗基准。.零件表面加工方法选择本零件的加工表面有端面，内孔及小孔等。材料为，参考机械制造工艺设计简明手册初步选择基加工方法如下端面来标注公差尺寸，粗糙度达到.级，根据为，选择粗车半精车精车表.可达到要求。.下端面，以加工后的上端面为粗基准加工下端面，加工方法同。.孔，公差等级，表面粗糙度.级，选择粗镗半精樘精樘表.达到要求。.孔选经济精度，表面粗糙度.用粗膛即可达到要求表公差等级为，表面粗糙度.级采用粗镗半精樘可达到要求。.选经济精。
10、故基本时间计算如下行程长度设计手册中表,所以基本时间.校正机床功率查文献表得.取，则.取机床效率为.，则.故机床功率足够。粗膛，半精膛，粗膛工序尺寸按设计手册中表取则主轴转速基本工时为.半精膛，工序尺寸按设计手册中表，取则轴转速和基本工时为粗膛，半精膛，精膛粗膛工序尺寸，按设计手册中表取则主轴转速基本时间.半精膛，工序尺寸.按设计手册取则可计算.工序Ⅳ钻孔，钻钻,攻.,攻,攻各螺纹，唿台阶钻孔．选择钻头高速钢麻花钻，其直径钻头几何形状为标准形状.选择切削用量，确定进给量由于孔直径和深度均很小，宜采用手动进给，选择钻头磨钝标准及耐用度，根据切削用量简明手册第二部分表.，钻头后刀面最大磨损量取为.，耐用度确定切削速度,由表.，铸铁硬度为，暂定进给量.,。
11、工艺规程制定.计算生产纲领，确定生产类型。.由已知条件可知，该零件是中批量生产。.审查零件图样的工艺性。壳体盖零件图样示图正确，完整。尺寸及技术要求完整，尺寸及技术要求完整，但有尺寸如中心较难确定，本零件各加工表面，加工不是很困难，零件较简单，其口小孔颇多，基本口都是用来紧固的零件在起的受力不大，采用钻模加工，加工较容易。.选择毛呸壳体盖主要用来防止外界杂物进入箱体内，影响机床的正常工作，还用来支撑电动机，受力不大。此零件轮廓尺寸较大又属中批量生产，故毛呸采用铸造生产，材料为，零件形状并不十分复杂。因此毛呸形状可以与零件形状尽量接近，内部几个重要大孔都要预见铸造出预置孔。.工艺过程设计.工艺过程设计.本零件为带孔零件，小孔特别多，孔是其设计基准，为。
12、,切削适度的修正系数为。，.,.表。故.按机床的转速，表机械工艺设计简明手册取.则实际切削速度为校验机床功率，由表.当灰铸铁.，时.切削功率的修正系数.表.故实际切削时的功率为.根据表.机械工艺设计简明手册当时，机床主轴允许功率.，故所选的切削用量可在机床上进行最后决定切削用量为，.,.接下来的半精加工，精加工选用和粗加工样的刀具查表半精度精加工加工面与面方法相同，机床相同各步的切削用量也相同确定基本时间.确定粗车端面的基本时间半精加工精加工车面因为车面与面相同，所以车面的基本时间也为.工序的粗膛膛，切削用量及基本时间确定切削用量确定，粗膛，确定切削用量，根据表.，选择硬质合金刀具，工序尺寸分别为，二孔同时根膛刀加工按设计手册中表，取二孔次加工完毕。
参考资料：
Z3050摇臂钻床壳体盖机加工工艺设计
