（全套设计）CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计（CAD图纸）㊣精品文档值得下载

《（全套设计）CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计（CAD图纸）》修改意见稿

1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....同时，高速加工的小量快进使切削力减少了，切屑的高速排出减少了工件的切削力和热应力变形，提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。由于切削力的降低，转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感，由此降低了表面粗糙度。在模具的高淬硬钢件的加工过程中，采用高速切削可以取代电加工和磨削抛光的工序，从而避免了电极的制造和费时的电加工，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。对于些市场上越来越需要的薄壁模具工件，高速铣削也可顺利完成，而且在高速铣削加工中心上，模具次装夹可完成多工步加工。高速加工技术对模具加工工艺产生了巨大影响，改变了传统模具加工采用的“退火铣削加工热处理磨削”或“电火花加工手工打磨抛光”等复杂冗长的工艺流程，甚至可用高速切削加工替代原来的全部工序......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....刃口要尽量短，两螺旋槽球头立铣刀通常用于粗铣复杂曲面，四螺旋槽球头立铣刀通常用于精铣复杂曲面。四模具高速加工工艺高速加工包括以去除余量为目的的粗加工残留粗加工，以及以获取高质量的加工表面及细微结构为目的的半精加工精加工和镜面加工等。.粗加工模具粗加工的主要目标是追求单位时间内的材料去除率，并为半精加工准备工件的几何轮廓。高速加工中的粗加工所应采取的工艺方案是高切削速度高进给率和小切削用量的组合。等高加工方式是众多软件普遍采用的种加工方式。应用较多的是螺旋等高和等轴等高两种方式，也就是在加工区域仅次进刀，在不抬刀的情况下生成连续光滑的刀具路径，进退刀方式采用圆弧切入切出。螺旋等高方式的特点是，没有等高层之间的刀路移动，可避免频繁抬刀进刀对零件表面质量的影响及机械设备不必要的耗损。对陡峭和平坦区域分别处理，计算适合等高及适合使用类似偏置的区域，并且可以使用螺旋方式......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....从而将大量的切削热带走，同时经雾化的润滑油可以在刀具刃部和工件表面形成层极薄的微观保护膜，可有效地延长刀具寿命并提高零件的表面质量。三高速切削加工的刀具刀具是高速切削加工中最活跃重要的因素之，它直接影响着加工效率制造成本和产品的加工精度。刀具在高速加工过程中要承受高温高压摩擦冲击和振动等载荷，高速切削刀具应具有良好的机械性能和热稳定性，即具有良好的抗冲击耐磨损和抗热疲劳的特性。高速切削加工的刀具技术发展速度很快，应用较多的如金刚石立方氮化硼陶瓷刀具涂层硬质合金碳氮化钛硬质合金等。在加工铸铁和合金钢的切削刀具中，硬质合金是最常用的刀具材料。硬质合金刀具耐磨性好，但硬度比立方氮化硼和陶瓷低。为提高硬度和表面光洁度，采用刀具涂层技术，涂层材料为氮化钛氮化铝钛等。涂层技术使涂层由单涂层发展为多层多种涂层材料的涂层，已成为提高高速切削能力的关键技术之。直径在范围内......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....而氮化钛铝涂层的刀具能够加工洛氏硬度为甚至更高的材料。高速切削钢材时，刀具材料应选用热硬性和疲劳强度高的类硬质合金涂层硬质合金立方氮化硼与复合刀具材料等。切削铸铁，应选用细晶粒的类硬质合金进行粗加工，选用复合氮化硅陶瓷或聚晶立方氮化硼复合刀具进行精加工。精密加工有色金属或非金属材料时，应选用聚晶金刚石或金刚石涂层刀具。选择切削参数时，针对圆刀片和球头铣刀，应注意有效直径的概念。高速铣削刀具应按动平衡设计制造。刀具的前角比常规刀具的前角要小，后角略大。主副切削刃连接处应修圆或导角，来增大刀尖角，防止刀尖处热磨损。应加大刀尖附近的切削刃长度和刀具材料体积，提高刀具刚性。在保证安全和满足加工要求的条件下，刀具悬伸尽可能短，刀体中央韧性要好。刀柄要比刀具直径粗壮，连接柄呈倒锥状，以增加其刚性。尽量在刀具及刀具系统中央留有冷却液孔......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....在电极加工快速样件制造等方面也得到了广泛应用。大量生产实践表明，应用高速切削技术可节省模具后续加工中约的手工研磨时间，节约加工成本费用近，模具表面加工精度可达，刀具切削效率可提高倍。二高速铣削加工机床高速切削技术是切削加工技术的主要发展方向之，它随着技术微电子技术新材料和新结构等基础技术的发展而迈上更高的台阶。由于模具加工的特殊性以及高速加工技术的自身特点，对模具高速加工的相关技术及工艺系统加工机床数控系统刀具等提出了比传统模具加工更高的要求。.高稳定性的机床支撑部件高速切削机床的床身等支撑部件应具有很好的动静刚度，热刚度和最佳的阻尼特性。大部分机床都采用高质量高刚性和高抗张性的灰铸铁作为支撑部件材料，有的机床公司还在底座中添加高阻尼特性的聚合物混凝土，以增加其抗振性和热稳定性，这不但可保证机床精度稳定，也可防止切削时刀具振颤。采用封闭式床身设计......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....获得更好的表面质量。在高速加工中，定要采取圆弧切入切出连接方式，以及拐角处圆弧过渡，避免突然改变刀具进给方向，禁止使用直接下刀的连接方式，避免将刀具埋入工件。加工模具型腔时，应避免刀具垂直插入工件，而应采用倾斜下刀方式常用倾斜角为，最好采用螺旋式下刀以降低刀具载荷。加工模具型芯时，应尽量先从工件外部下刀然后水平切入工件。刀具切入切出工件时应尽可能采用倾斜式或圆弧式切入切出，避免垂直切入切出。采用攀爬式切削可降低切削热，减小刀具受力和加工硬化程度，提高加工质量。.半精加工模具半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整，表面精加工余量均匀，这对于工具钢模具尤为重要，因为它将影响精加工时刀具切削层面积的变化及刀具载荷的变化，从而影响切削过程的稳定性及精加工表面质量。粗加工是基于体积模型，精加工则是基于面模型。以前开发的系统对零件的几何描述是不连续的......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....高的加速度。对三维复杂曲面廓形的高速加工要求驱动系统具有良好的加速度特性，要求提供高速进给的驱动器快进速度约，轮廓加工速度为，能够提供.到的加速度和减速度。机床制造商大多采用全闭环位置伺服控制的小导程大尺寸高质量的滚珠丝杠或大导程多头丝杠。随着电机技术的发展，先进的直线电动机已经问世，并成功应用于机床。先进的直线电动机驱动使机床不再有质量惯性超前滞后和振动等问题，加快了伺服响应速度，提高了伺服控制精度和机床加工精度。.数控系统先进的数控系统是保证模具复杂曲面高速加工质量和效率的关键因素，模具高速切削加工对数控系统的基本要求为.高速的数字控制回路，包括位或位并行处理器及.以上的硬盘极短的直线电机采样时间。.速度和加速度的前馈控制数字驱动系统的爬行控制。.先进的插补方法基于的样条插补，以获得良好的表面质量精确的尺寸和高的几何精度。.预处理功能......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....对称床身结构并配有密布的加强筋等也是提高机床稳定性的重要措施。些机床公司的研发部门在设计过程中，还采用模态分析和有限元结构计算等，优化了结构，使机床支撑部件更加稳定可靠。.机床主轴高速机床的主轴性能是实现高速切削加工的重要条件。高速切削机床主轴的转速范围为，主轴功率大于。通过主轴压缩空气或冷却系统控制刀柄和主轴间的轴向间隙不大于.。还要求主轴具有快速升速在指定位置快速准停的性能即具有极高的角加减速度，因此高速主轴常采用液体静压轴承式空气静压轴承式热压氮化硅陶瓷轴承磁悬浮轴承式等结构形式。润滑多采用油气润滑喷射润滑等技术。主轴冷却般采用主轴内部水冷或气冷。.机床驱动系统为满足模具高速加工的需要，高速加工机床的驱动系统应具有下列特性高的进给速度。研究表明，对于小直径刀具，提高转速和每齿进给量有利于降低刀具磨损。目前常用的进给速度范围为，如采用大导程滚珠丝杠传动......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....可预先阅读和检查多个程序段如机床可多达个程序段，系统可达个程序段，以便在被加工表面形状曲率发生变化时可及时采取改变进给速度等措施以避免过切等。.误差补偿功能，包括因直线电机主轴等发热导致的热误差补偿象限误差补偿测量系统误差补偿等功能。此外，模具高速切削加工对数据传输速度的要求也很高。.传统的数据接口，如串行口的传输速度为.，而许多先进的加工中心均已采用以太局域网进行数据传输，速度可达。.冷却润滑高速加工采用带涂层的硬质合金刀具，在高速高温的情况下不用切削液，切削效率更高。这是因为铣削主轴高速旋转，切削液若要达到切削区，首先要克服极大的离心力即使它克服了离心力进入切削区，也可能由于切削区的高温而立即蒸发，冷却效果很小甚至没有同时切削液会使刀具刃部的温度激烈变化，容易导致裂纹的产生，所以要采用油气冷却润滑的干式切削方式......”。