1、考文献王先逵主编机械制造工艺学,北京机械工业出版社,赵家齐主编机械制造工艺学课程设计指导书,北京机械工业出版社,王启平主编机床夹具设计,哈尔滨哈尔滨大学出版社,赵汝嘉孙波主编计算机辅助工艺设计,北京机械工业出版社,修树东陈恒高主编机械加工工艺基础,哈尔滨哈尔滨工程大学出版社,哈尔工业大学上海工业大学主编机械制造工艺规程制定及装配尺寸连,上海上海科学技术出版社,张进生主编机械制造工艺与夹具设计指导,北京机械工业出版社,邓文英主编金属工艺学,北京高等教育出版社,刘镇晶主编制造工艺实训教程,北京机械工业出版社,王秀伦主编现代工艺管理技术,北京中国铁道出版社,刘舜尧等主编制造工程工艺基础,长沙中南大学出版社,庞怀玉主编机械制造工程学,北京机械工业出版社,齐世恩主编机械制造工艺学,哈尔滨哈尔滨。
2、表加工余量计算表加工尺寸及公差工序锻件毛坯二端面，零件尺寸粗铣二端面磨二端面加工前尺寸最大最小加工后尺寸最大最小加工余量单边最大最小加工公差单边确定切削用量及基本工时工序Ⅰ车端面及外圆，并车螺纹。加工条件工件材料钢正火，模锻。加工要求粗车端面粗车外圆车螺纹。机床专用机床。刀具刀片材料,刀杆尺寸,,。螺纹车刀刀片材料。计算切削用量粗车端面若要考虑的模锻斜度，轴线长度方向的加工余量为但实际上，由于以后还要钻花键孔，因此端面不必全部加工，可以留个芯部待钻孔时加工掉，此时可按考虑，次加工，吃刀深度按计。进给量根据工艺手册表工时切入深度钻锥螺纹底孔参照工艺手册表，取切削工时切入深度。，切入长。
3、二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力由增至，以增加汽缸推力。结果，本夹具总的感觉还是比较紧凑的。结论万向节滑动叉共有两组加工表面以孔为中心的加工表面和以花键孔为中心的加工表面他们之间有定的位臵要求。对于这两组加工表面而言，可以先加工其中组表面，然后借助于专用夹具加工另组表面，并且保证他们之间的位臵精度要求。在设计夹具时，采用气动夹紧，大大提高劳动生产率。所设计的夹具用于钻实体孔，切削深度较大，切削力也大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这样将使整个夹具过于庞大。因此，应首先设法降低切削力。目前采取的措施有二是选择种比较理想的斜楔夹紧机构，尽量增加该夹紧机构的扩力比二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力由增至，以增加汽缸推力。结果，夹具总的感觉还是比较紧凑的。。
4、传动轴滑动叉零件材料为钢，硬度为。，毛坯重量约为，生产类型为大量生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯，级精度组。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面考虑加工长度为与其连接的非加工外圆表面直径为，为简化模锻毛坯的外形，现直接取外圆表面直径为。表面为自由尺寸公差，表面粗糙度要求为，相当于只要粗加工，此时直径余量已能满足加工要求。外圆表面沿轴线方向的加工余量与公差端面长度余量及公差取见机械制造工艺设计手册以下简称工艺手册表。工序工序内容单边余量工序尺寸表面粗糙度工序Ⅰ车端面车外圆车外圆车外圆工序Ⅱ钻孔钻孔扩孔工序Ⅲ拉花键孔工序Ⅳ粗铣二孔端面工序Ⅴ扩孔工序Ⅵ拉孔工序Ⅶ磨二孔端。
5、，工序Ⅲ拉花键根据工艺手册表表得进给量切削工时表式中单边余量拉削表面长度数，取考虑校准部分的长度系数，取考虑机床返回行程的系切削速度，取取拉刀齿升,拉刀同时工作齿数，拉刀齿距。齿拉刀同时工作齿数工序Ⅳ粗铣二孔端面保证尺寸根据工艺手册表表得齿采用高速钢镶齿三面刃铣刀，。齿数,则切削工时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，利用作图法，可得出铣刀的行程。工序Ⅴ扩二孔及倒角。扩二孔采用刀具扩孔钻。根据钻孔取参考值，见工艺手册表钻式中钻为钻同等尺寸实体孔时的进给量钻式中钻为钻同等尺寸实体孔时的切削速度切削工时。
6、过与指导老师协商，决定设计第Ⅱ道工序第工步钻孔的钻床夹具。本夹具将于专用机床配套使用，刀具为麻花钻。问题的提出本夹具主要用来钻实体孔，在下面的工步和工序中还要在此孔的基础上进行扩钻孔，扩孔，拉花键孔。因此，在本道工序加工时，主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题。夹具设计定位基准的选择本道工序选择外圆轮廓为主要定位基准面，型块限制了工件的四个自由度。端面限制了个自由度。为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧。轴向力切削扭距及夹紧力的计算轴向力根据工艺手册表切削扭距夹紧力根据机床夹具设计手册表夹紧力为气缸选用。当压缩空气单位压力时，气缸推力为。由于已知斜楔机构的扩力比为，故由气缸产生的实际。
7、表加工余量计算表加工尺寸及公差工序锻件毛坯二端面，零件尺寸粗铣二端面磨二端面加工前尺寸最大最小加工后尺寸最大最小加工余量单边最大最小加工公差单边确定切削用量及基本工时工序Ⅰ车端面及外圆，并车螺纹。加工条件工件材料钢正火，模锻。加工要求粗车端面粗车外圆车螺纹。机床专用机床。刀具刀片材料,刀杆尺寸,,。螺纹车刀刀片材料。计算切削用量粗车端面若要考虑的模锻斜度，轴线长度方向的加工余量为但实际上，由于以后还要钻花键孔，因此端面不必全部加工，可以留个芯部待钻孔时加工掉，此时可按考虑，次加工，吃刀深度按计。进给量根据工艺手册表工时切入深度钻锥螺纹底孔参照工艺手册表，取切削工时切入深度。，切入长。
8、紧力为气此时气已大于所需的的夹紧力，故本夹具可安全工作。定位误差分析定位元件尺寸的确定根据机床夹具设计手册。当工件在形块上定位并夹紧时，接触变形位移值按下式计算经查表得此变形位移值标准公差值为，用麻花钻钻孔所能达到的经济精度为，所以满足零件的精度要求夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高生产率。为此，应首先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因为这是提高劳动生产率的重要途径。本道工序就选择了气动夹紧方式。本工序钻实体孔，切削深度较大，切削力也大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这样将使整个夹具过于庞大。因此，应首先设法降低切削力。目前采取的措施有二是选择种比较理想的斜楔夹紧机构，尽量增加该夹紧机构的扩力。
9、孔倒角双面。为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔相同。手动进给。工序Ⅵ拉两个两孔。根据工艺手册表表单面齿升切削工时根据工艺手册表式中单边余量拉削表面长度数，取考虑校准部分的长度系数，取考虑机床返回行程的系切削速度，取取拉刀齿升,拉刀同时工作齿数，拉刀齿距。齿拉刀同时工作齿数工序Ⅶ磨二孔端面，保证尺寸。根据工艺手册表,选择砂轮为。平行砂轮尺寸号组织陶瓷结合剂级硬度中软粒度白刚玉切削用量根据工艺手册表表得砂砂轴向进给量双行程工作速度径向进给量双行程切削工时。当加工个表面时，根据工艺手册表式中加工长度加工宽度单面加工余量系。
10、工作台移动速度向进给量工作台往返次砂轮轴向进给量工作台往返次砂轮径当加工两端面时工序Ⅷ钻叉部四个螺纹底孔并倒角，攻螺纹及底孔。钻螺纹底孔同端面上两孔同时加工根据工艺手册表表得切削速度确定机床主轴转速切削工时切入深度，切入长度倒角仍取手动进给。,攻螺纹及底孔。由于公制螺纹与锥螺纹外径相差无几，故切削用量律按加工选取。根据工艺手册表所以切削工时攻孔攻孔最后，将以上各工序切削用量工时定额的计算结果，连同其它加工数据，并填入机械加工工艺过程综合卡片。见附表。夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。。
11、件在工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间。方案是先加工以花键孔为中心的组表面，然后以此为基准面加工二孔而方案二则与此相反，先是加工二孔，然后再以此二孔为基准加工花键孔及其外表面。两相比较可以看出，先加工花键孔后再以花键孔定位加工二孔，这时的位臵精度较易保证，并且定位及装夹等比较方便。工艺路线在加工两孔端面时采用的方法是粗铣精铣工艺路线二则采用两道工序先粗铣二孔端面，然后再磨二孔端面。通过仔细考虑零件的技术要求就会发现，图样规定二孔中心线与花键孔中心线垂直，垂直度公差为二孔与其外端面也垂直，垂直度公差为。由此可以看出因为二孔的中心线要求与花键孔中心线相垂直，因此，加工及测量孔时应以花键孔为基准。这样做，能保证设计基准与工艺基准相重合。在上述工艺路线制订中也是。
12、这样做的。同理，二孔与其外端面的垂直度的技术要求在加工于测量时也应遵循上述原则。但工艺路线方案却没有这样做二孔加工时，以花键孔定位这是正确的而孔端面加工时也是以花键孔定位。这样做从装夹上看似乎比较方便，但却违反了基准重合的原则，造成了不必要的基准不重合误差。具体的说，当二孔的外端面以花键孔定位时，如果两个端面的中心线与还键孔中心线已保证绝对平行的话这是很难的，那么由于二孔中心线与花键孔中心线仍有的垂直度公差，则二孔与其外端面的垂直度误差就会很大，甚至会造成超差而报废。这就是由于基准不重合而造成的恶果。工艺路线二中先粗铣二孔端面，然后以孔为基准，磨二孔外端面。这样做，就可以修正由于基准不重合造成的加工误差，同时也照顾了原有的加工路线中装夹较方便的特点。综合工艺路线。
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毕业论文：万向节滑动叉的机械加工工艺规程及夹具设计
