1、以下这些语句存在若干问题，包括语法错误、标点使用不当、语句不通畅及信息不完整——“.....由切削用量简明手册表,取由切削用量简明手册表得按机床选取所以实际切削速度计算基本工时工序Ⅱ粗车外圆车面。车外圆及右侧面槽外圆加工条件机床选择车床刀具刀片材料，刀杆尺寸，刀具刀片材料为高速钢，成型车刀，刀杆尺寸刀具刀片才材料高速钢，切断车刀，刀杆尺寸计算切削用量粗车外圆用刀具确定背吃刀量即切深粗车的余量为，次走刀完成，即。确定进给量查切削用量简明手册加工材料工件直径切削深度，则进给量为。再根据车床说明书，取横向进给量取。选择磨钝标准及耐用度根据切削用量简明手册表，取车刀后面最大磨损量为。焊接车刀耐用度。确定切削速度根据切削用量简明手册表按车床转速机械制造工艺设计简明手册表选择与相近似的机床转速,则实际切削速度。计算基本工时按机械制造工艺设计简明手册公式计算粗车外圆选择刀具用刀具。确定背吃刀量粗车外圆。确定进给量由切削用量简明手册，刀杆尺寸工件直径为，则......”。

2、以下这些语句存在多处问题，具体涉及到语法误用、标点符号运用不当、句子表达不流畅以及信息表述不全面——“.....二零件的工艺分析法兰盘共有三组加工表面，他们之间有定的位置要求。现分述如下以的孔为中心加工表面俩端面以为中心的加工表面。它们之间的位置要求主要是左端面与孔中心轴的跳动度为右端面与孔中心轴线的跳动度为。经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料是。零件年产量是中批量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型，采用方法为砂模机器造型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。二基准的选择粗基准的选择因为法兰盘可归为轴类零件，般以外圆作为粗基准。般以非加工表面作为粗基准，但本零件各面均需加工，此时应以加工余量最小的面为粗基准，所以对于本零件可以先以法兰盘右端的外圆及的右端面作为粗基准......”。

3、以下这些语句在语言表达上出现了多方面的问题，包括语法错误、标点符号使用不规范、句子结构不够流畅，以及内容阐述不够详尽和全面——“.....切削力及夹紧力计算切削力的计算轴向力其中新的钻头则扭矩其中则夹紧力的计算由机床夹具设计手册表，查得当，Ⅲ型，得夹紧力为切削力与夹紧力比较由夹具结构知，轴向力与夹紧力垂直，欲使夹具安全工作，夹紧力产生的摩擦力必须大于轴向力。般钢铁接触面的摩擦系数为。此处取小值。则总所以安全。由于钻头直径为，所以产生的扭矩非常小，夹具可安全工作。夹具图见附图夹具中的形块用于对心，使用了快换钻套，便于铰孔。参考文献机械制造工艺学。顾崇等编年月。陕西科学技术出版社机械精度设计与检测张帆主编年月。陕西科学技术出版社。机械制造工艺设计简明手册。李益民主编年月机械工业出版社切削用量简明手册。艾兴等编年月机械工业出版社机床夹具设计手册。徐鸿本主编年月辽宁科学技术出版社金属机械加工工艺人员手册。上海科技出版社机床夹具设计手册。杨黎明主编......”。

4、以下这些语句该文档存在较明显的语言表达瑕疵，包括语法错误、标点符号使用不规范，句子结构不够顺畅，以及信息传达不充分，需要综合性的修订与完善——“.....取横向进给量取。由切削用量简明手册表查取后刀面磨损最大限度为，焊接耐用度。确定切削速度根据切削用量简明手册表按车床转速选择与相近似的机床转速,则实际切削速度。计算基本工时粗车外圆选择刀具确定切削深度粗车外圆，次走刀，则。确定进给量由切削用量手册刀杆尺寸工件直径为，则。再由简明手册表查取。确定切削速度根据切削用量手册表查取按车床说明书，选择与相近似的机床转速,则实际切削速度。计算基本工时。成型车刀加工面确定切削深度，次走刀，则。确定进给量。取。确定切削速度根据切削用量手册表查取按车床说明书，选择与相近似的机床转速,则实际切削速度。计算基本工时。车右端面及槽确定切削深度，次走刀，则。确定进给量由切削用量手册表，。根据机床说明书见工艺手册表取确定切削速度根据切削用量手册表查取按车床说明书，选择与相近似的机床转速,则实际切削速度。计算基本工时。工序Ⅲ粗车零件左右端面，并倒孔的倒角......”。

5、以下这些语句存在多种问题，包括语法错误、不规范的标点符号使用、句子结构不够清晰流畅，以及信息传达不够完整详尽——“.....则实际切削速度。计算基本工时按机械制造工艺设计简明手册公式计算工序Ⅶ精车零件左端面，即左端面确定背吃刀量即切深半车的余量为，次走刀完成，即。确定进给量查切削用量简明手册表加工材料工件直径切削深度，表面粗糙度为，刀尖圆弧半径，则进给量为。再根据车床说明书，取横向进给量取。车刀耐用度。确定切削速度根据切削用量简明手册表按车床转速机械制造工艺设计简明手册表选择与相近似的机床转速,则实际切削速度。计算基本工时按机械制造工艺设计简明手册公式计算工序Ⅷ粗铣左右侧面，精铣右侧面加工条件机床的选择，功率，装夹系统刚性好刀具的选择铣刀材料为，由根据工艺手册表，铣刀选择为由切削手册表选择刀具如下粗铣刀为粗齿圆柱形铣刀，，，，，精铣刀为细齿圆柱形铣刀，，，，，圆柱铣刀寿命为切削用量选择粗铣左侧面......”。

6、以下这些语句存在多方面的问题亟需改进，具体而言：标点符号运用不当，句子结构条理性不足导致流畅度欠佳，存在语法误用情况，且在内容表述上缺乏完整性。——“.....也是次理论联系实际的训练，因此，它对我们四年的大学学习生活具有重要意义。设计题目给定的零件是车床法兰盘零件，该零件年产量为件，设其备品率为，机械加工废品率为，则该零件的年生产纲领为件年法兰盘的年产量为件，查表可知该产品为中批生产。需要图纸，扣扣零件的分析零件的作用题目给的零件是卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。该零件年产量为件，设其备品率为，机械加工废品率为，则该零件的年生产纲领为件年，法兰盘的年产量为件......”。

7、以下这些语句存在标点错误、句法不清、语法失误和内容缺失等问题，需改进——“.....采用硬质合金材料加工铸铁取,取。确定切削速度由切削手册表,根据机床说明书见切削手册表取主轴转速则实际切削速度为当时,工作台为每分钟进给量是进给速度机机床说明书见切削手册表取计算基本工时粗铣右侧面，粗铣刀具粗铣左侧面，粗铣刀具切削用量俩次完成确定进给量由切削手册表当机床功率为,采用硬质合金材料加工铸铁取,取。确定切削速度由切削手册表,根据机床说明书见切削手册表取主轴转速则实际切削速度为当时,工作台为每分钟进给量是进给速度机机床说明书见切削手册表取计算基本工时精铣右侧面精铣刀具切削用量次完成确定进给量由切削手册表当机床功率为,采用硬质合金材料加工铸铁取,取。确定切削速度由切削手册表,根据机床说明书见切削手册表取主轴转速则实际切削速度为当时,工作台为每分钟进给量是进给速度机机床说明书见切削手册表取计算基本工时工序Ⅸ钻孔刀具选择选用高速钢,锥柄标准麻花钻。选用型摇臂钻床......”。

8、以下文段存在较多缺陷，具体而言：语法误用情况较多，标点符号使用不规范，影响文本断句理解；句子结构与表达缺乏流畅性，阅读体验受影响——“.....刀杆尺寸，书，选择与相近似的机床转速,则实际切削速度。计算基本工时。工序Ⅴ半精车零件左端面，即左端面加工条件机床选择车床刀具刀片材料，刀杆尺寸，刀尖圆弧半径计算切削用量半精车左端面确定背吃刀量即切深半车的余量为，次走刀完成，即。确定进给量查切削用量简明手册表加工材料工件直径切削深度，表面粗糙度为，刀尖圆弧半径，则进给量为。再根据车床说明书，取横向进给量取。车刀耐用度。确定切削速度根据切削用量简明手册表按车床转速机械制造工艺设计简明手册表选择与相近似的机床转速,则实际切削速度。计算基本工时按机械制造工艺设计简明手册公式计算工序Ⅵ精车外圆，并倒，的倒角确定背吃刀量即切深半车的余量为，次走刀完成，即。确定进给量查切削用量简明手册表加工材料工件直径切削深度，表面粗糙度为，刀尖圆弧半径，则进给量为。再根据车床说明书，取横向进给量取。车刀耐用度......”。

9、以下这些语句存在多方面瑕疵，具体表现在：语法结构错误频现，标点符号运用失当，句子表达欠流畅，以及信息阐述不够周全，影响了整体的可读性和准确性——“.....由钻床取由切削用量手册，取查，则由钻床说明书，取机,故计算基本工时其中工序Ⅹ钻孔，铰孔选用型摇臂钻床。刀具选择由工艺手册选用高速钢锥柄标准花钻。确定切削用量查切削用量手册,由钻床取由切削用量手册取由钻床取故基本工时铰孔刀具选择高速钢锥柄机用铰刀，刀具磨钝标准为,耐用度。确定切削用量加工余量为,故背吃刀量。查切削用量手册，由工艺手册。确定切削速度计算切削速度，其中,取基本工时其中工序Ⅺ磨削外圆以及零件右端外圆选择砂轮切削用量的选择。砂轮转速砂，砂轴向进给量工件速度径向进给量双行程切削工时。加工外圆加工外圆工序Ⅻ抛光面工序ⅩⅢ刻线刻字工序镀铬工序检测入库夹具的设计问题的提出本夹具用来钻的孔，有定的公差要求，但同时应考虑提高生产率因此设计时，对本夹具有定的形位要求，还应装夹方便。本夹具使用在型摇臂钻床上，选用偏心轮夹紧。二夹具设计定位基准的选择由零件图可知孔对于右端面有公差要求，经过尺寸链计算......”。