（优秀毕业全套设计）玩具照相机某零件支架注塑模具设计（整套下载）㊣精品文档值得下载

确定模具结构型式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量锁模力注射压力拉杆间距最大最小模具厚度推出型式推出位置推出行程开模距离等进行计算。

注射机的选用原则计算塑件及浇道凝料的总容量应小于注射机额定容量模具成型时需用的注射压力应小于所选用注射机的最大注射压力模具型腔注射时所产生的压力必须要小于注射机的锁模力模具的闭模高度应在注射机最大，最小闭合高度之间模具脱模取出塑件所需的距离应小于所选注射机的开模行程有关制品的计算根据零件图提供的样品，可以借助计算机辅助软件建立制品模型，这样既便于较精确的计算制品的各个参数，又更为直观形象。

制品的体积为质量为.初步估计浇注系统的体积约为塑件的.倍.本设计中取该模具次注射共需塑料的体积约为该模具次注射共需塑料的质量约为注射机型号的确定近年来我国引进注射机的机型很多，国内注射机生产厂的新机型也日益增多。

掌握使用设备的技术参数是注射模设计和生产所必需的技术准备。

根据计算初步选定型号为的注射机，其主要技术参数如下表.表.注射机主要技术参数额定注射量螺杆柱塞直径注射压力注射行程注射时间锁模力最大成型面积.最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度合模方式液压机械喷嘴球头半径顶杆中芯距喷嘴孔径.注射机及各个参数的校核注射压力的校核该注射机的注射压力为，的注射压力为，所以能够满足要求。

由注射机料筒塑化速率校核型腔数量.上式右边.符和要求式中注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机的额定塑化量或成形周期浇注系统所需塑料质量和体积或单个制品的质量和体积或按注射机的最大注射量校核型腔数量.符合要求式中注射机允许的最大注射量或按注射机的锁模合模力的校核注射模从分型胀开的力锁模力应小于注射机的额定锁模力，既式子的右面为.式中注射机的额定锁模力单个制品在模具分型面上的投影面积浇注系统在模具分型面上的投影面积塑料熔体在模腔内的平均压力，通常模腔内的压力为成型般制品为精密制品为。

本设计中取模腔内的平均压力为型腔个数最小开模行程的校核.上式右边而注射机的最大开模行程是，所以符合要求式中注射机最大开模行程推出距离脱模距离包括浇注系统在内的制品高度模具厚度与注射机闭合高度的校核式中注射机允许最小厚度注射机允许最大厚度模架，故所选模架合格。

.分型面位置确定模具上用以取出制品和或浇注系统凝料的，可分离的接触表面称之为分型面。

分型面的选择不紧关系到塑件的正常成型和脱模具，而且涉及模具结构与制造成本.在制品设计阶段，就应考虑成形时分型面的形状和位置，否则无法用模具成形。

在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。

分型面设计是否合理，对制品质量工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。

因此，分型面的选择是注射模设计中的个关键因素。

分型面的选择原则分型面应选择在制品的最大截面处，无论塑件以何方位布置型腔，都应将此作为首要原则有利于保证制品的外观质量，分型面上型腔壁面稍有间隙，熔体就会在塑件上产生飞边尽可能使制品留在动模侧，因为在动模侧设置和制造脱模机构简便易行有利于保证制品的尺寸精度尽可能满足制品的使用要求尽量减少制品在合模方向上的投影面积，以减小所需锁模力长型芯应置于开模方向，当塑件在相互垂直方向都需设置型芯时，将较短的型芯设置在侧抽芯方向，有利于减小抽拔距离有利于简化模具结构，应尽量避免侧向分型或抽芯在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。

对于该设计，在进行制品设计时已经充分考虑了上述原则，以为分型面现有方案如下图.分型面的确定.浇注系统的设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔为止的种完整的进料通道，具有传质传压和传热的功能，对制品质量影响很大。

他的作用是将塑料熔体顺利地充满到模具行腔深处，以获得外形轮廓清晰，内在质量优良的塑料制件。

该模具采用普通流道浇注系统，其包括主流道冷料穴浇口。

浇注系统设计原则浇注系统与塑件起在分型面上，应有压降，流量和温度的分布的均衡布置结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失缩短充模时间浇口尺寸位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动避免产生湍流涡流喷射和蛇形流动，有利于排气和补缩，且应设在塑件较厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利于补料避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除熔接痕部位与浇口尺寸数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位形态，以及对制品质量的影响主流道的设计主流道通常位于模具中芯塑料熔体的入口处，它将注射机喷射出的熔体导入型腔中。

主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。

主流道尺寸.主流道小端直径注射机喷嘴直径取.这样便于喷嘴和主流道能同轴对准，也能使的主流道凝料能顺利脱出。

.主流道球面半径主流道入口的凹坑球面半径，应该大于注射机喷嘴球头半径的.反之，两者不能很好的贴合，会让塑件熔体反喷，出现溢边致使脱模困难.注射机喷嘴球头半径取主流道长度般按模板厚度确定，但为了减小充模时压力降和减少物料损耗，以短为好，小模具控制在之内在出现过长流道时，可以将主流道衬套挖出深凹坑，让喷嘴伸入模具。

本设计中结合该模具的结构取.主流道大端直径半锥角为，取取.主流道衬套的形式及尺寸主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为。

由于该模具主流道较长设计成分体式较宜。

图.主流道衬套定位圈的结构尺寸由于浇注套比较长，自身能满足定位要求，故此定位圈只对注射方向起导正作用。

图.定位圈主流道衬套的固定图.主流道衬套的固定冷料穴的设计在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。

位于这区域内的塑料的流动性能及成形性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。

为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴冷料井。

冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响制件质量。

浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的段细短通道，它是浇注系统的关键部位，它的作用是增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料，以保证充填实，确保制品质量。

浇口的形状位置和尺寸对制品的质量影响很大。

浇口的主要作用有如下几点.熔体充模后，首先在浇口处凝结，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流.熔体在流经狭窄的浇口时会产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模.易于切除浇口尾料.对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料。

对于多浇口的单型腔模具，浇口还能用以控制熔接痕的位置。

浇口尺寸的确定浇口的截面积般为流道截面积的，截面的形状多为矩形宽度与厚度的比为或圆形浇口长度约为左右。

在设计的时候般取小值，在以便在试模时修正。

浇口最终的具体尺寸根据经验和零件的尺寸和形状的要求确定。

选择浇口位置时应遵循如下原则.浇口应设在能使型腔的各部位各角落同时充满的位置.浇口应开设在塑件较厚的部位，以使熔料从厚断面移入薄断面，以利于补料.浇口应设在有利于排除型腔中气体的部位.口应设在避免塑件表面产生熔合纹的部位.对于带有长型芯的模具，浇口应设置在能使进料沿型芯轴向均匀进行，以免型芯被熔体冲击而变形.浇口的设置应避免熔体的断裂.浇口的设置应不影响塑件的外观浇口结构的形式注射模的浇口结构形式较多，不同类型的浇口其尺寸特点及应用情况个不相同。

按浇口的特征可分为限制浇口和非限制浇口按浇口形状可分为点浇口扇形浇口盘形浇口环行浇口及薄片式浇口按浇口的特征性质可分为潜伏式浇口护耳浇口按浇口所在的塑件的位置可分为中芯浇口和侧浇口等。

对于该模具，是中小型制品的多型腔模具，同时从塑件的形状等各方面分析知采用的是般侧浇注口。

浇口又可称橄榄形浇口或菱形浇口，是种截面尺寸特小的圆形浇口。

浇口般设在型腔底部，排气畅通，成型良好，塑件无不良痕迹。

有利于实现制动化操作，常用于成型如壳盒形等中小型塑件的模多腔模具中，也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件，能制动切断浇口凝料。

浇口结构尺寸的经验计算根据模具的实际情况，再结合所提供经验值得，点浇口的直径为，长度为。

见表.。

表.侧浇口和点浇口的推荐尺寸制品壁厚侧浇口尺寸点浇口的直径浇口长度深度宽度.浇注系统凝料的脱出机构普通浇注系统的凝料的脱出通常采用侧浇口直接浇口及盘形环浇口类型的模具，其浇注系统凝料般与塑件连在起。

塑件脱出时，先用拉料杆拉住冷料穴，使浇注浇注系统留在动模侧，然后用推杆或拉料杆推出，靠其自重而脱落。

点浇口式浇注系统凝料的脱出点浇口浇注系统凝料，般用人工机械手取出，但生产效率低，为适应自动化生产的需要，可采取以下方式脱出凝料利用推杆拉断点浇口凝料利用侧凹拉断点浇口凝料利用拉料杆拉断点浇口凝料利用定模推板拉断点浇口凝料等。

.脱模推出机构的确定注射成形每循环中，塑料制品必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构，称为脱模机构，也常称为推出机构。

脱模机构的作用包括脱出取出两个动作。