身设计,结构优化及制造或制造模具的全过程.即为自由设计区的设计方法与设计原则自由设计区的设计方法先用三维软件将设计硬点确定的结构与特征连接成体,成为个粗的异型大面,中间可以用些平面与设计硬点面的相交获得连接线或倒角线.对设计硬点之间形成的设计区域自由设计区每个进行分析,强度和刚度般性要求的部位般小于的面积区域,可以不加特征结构加强筋,加强沉孔如果没有密封要求,折边,卷边等特征结构建模,但要在边界上导角.大于的区域般要加特征以便加强结构并导角,较大的区域不留任何空地,以便使刚度最大,材料最省.自由设计区的设计准则最大刚度原则自由设计区必须尽力获得最大刚度的设计原则,因此,要加加强筋和加强沉孔,以便获得高水平的设计结构.最轻量化原则设计结构要确保满足刚度要求的基础上使材料最省的原则,尽可能使结构设计可以使料厚簿些,没有密封要求的结构可以用沉孔以便轻量化与刚度最大化的双嬴,等要充分考虑结构形式和结构方案.最大园角原则自由设计区,般都是内部结构区域,不在外观缝隙线条区域.因此,为了提高冲压工艺性,减少制造成本,应尽可能设计较大的设计过渡园角.但不能影响设计硬点结构.在在外观区域应尽可能最小园角原则,最小值为料厚特征结构最大斜度原则筋槽设计的立面尽可能采用较大的斜度.以便获得较好的制造工艺性,防止冲压裂纹和褶皱.最符合工艺性原则从设计结构上和面的光顺程度上尽可能获得好的制造工艺性,如材料流动均匀性与制造可能性.创新与多样化设计原则自由自由就意味着允许多样化,也就是创新原则.最复杂化原则,因为模具加工不会增加制造成本,只会降低成本如材料轻,成本低了.满足结构优化分析设计要求.图.白车身设计过程描述怎样缩短开发周期并降低费用现在过去车辆开发过程中车辆开发前明天设计修改数字原型车应用数字原型车图.并行设计与开发周期降低卷边紧固点焊紧固外零部件建模方法内零件建模方法原型�原型车表达系统设计标准和有效的解决方案基于设计系统类型和不同的连接元件,使用已优化的参考几何模型�建模方法是个零件的建模过程系统中的每个零件.�布置设计汽车的数字原型�部件应用到汽车建模方法图.全数字化设计方法节点主干结构绘制成方案图以便管理复杂设计结构虚拟设计环境�虚拟设计管理和通讯环境体现下面关键特征�作决定更复杂�实时交互,不能托期�仿真真实世界�虚拟模型仿真�可视化合成和共享数据�数字样机定义和确认的解决方案的重用产品或工艺集成系统产品数据管理产品数据管理特性•几何•形状•实物•重量•材料•费用•可靠性的特征结构设计,例如,造型面硬点,与车身有关的零部件装配孔面及结构等设计硬点,选定的设计断面结构,造型分界线硬点,造型形状形成的设计断面引导线硬点,车身零件间的焊接装配面,零件的分块线硬点.自由设计区设计,即在满足设计硬点基础上,进行的自由设计区,般非设计硬点的设计区域都属于自由设计区,自由设计区不同的设计人员会得到不同的设计结果,这也是自由设计区自由的特点,但这不等于自由设计区可以胡乱设计,应遵循如下些设计原则,以便才能使设计结构更合理,水平更高.因此车身设计过程与方法应满足如下公式车身结构设计特征自由设计区自由设计特征断面设计硬点决定的设计特征造型设计硬点决定的特征造型决定的断面引导主轴线个零件多个断面几何中心连线特征其他附件或件等确定的设计硬点特征零件分块线与焊接边界线等的设计硬点特征即为车身零件结构的设计过程或设计建模用三维软件完成车身结构设计特征的过程或结果即为车身设计建模完成所有车身零件的设计建模与装配设计建模的总称即为全数字化车身设计开发采用三维软件完成全部车身设计建模,并采用体化技术完成车•投资•目标•方法•.实物目标虚拟实物.产品和工艺集成系统发展�增加虚拟和实物目标之间的致性图.基于参考原型数字化车参数化设计方法在参数化系统中,可变的输入参数常常被用于产生几何模型,而且被另存为其他文件.在参数化系统中可变的输入参数常常被用于产生几何模型而且被另存为其他文件基本的结果和特性•过去设计的方法学储存在部件中•.•输入参数的变化允许自动重新执行下面的变化过去设计的方法学储存在部件中输入参数的变化允许自动重新执行下面的变化参数化图.参数化结构断面设计两个基本的结果与特征相关性系统允许建立下面的联系和相关•实体如,定义目标之间的位置相关性•操作如,联系到模型的成型相关性设计相关性系统允许建立下面的联系和相关实体如定义目标之间的位置相关性操作如联系到模型的成型相关性设计•“设计意图”和工工艺捕捉•垂直操作实现并行操作,因为基本目标的变化导致下游操作的自动产生.设计意图和工工艺捕捉垂直操作实现并行操作因为基本目标的变化导致下游操作的自动产生相关性建模图纸模具成型图.全相关参数化的车身开发全过程数字化车身结构设计方法学设计硬点设计区的设计方法复杂的结构实际上是众多简单的设计的叠加组合复杂设计简单化任何复杂的车身结构设计与设计结果都是由如下两个方面决定满足诸多设计硬可装配设计评审可制造设计碰撞仿真输入产品模型，请求详细设计向下游预发布零部件信息输出结果输出结果输出同意或修改概要设计建议输出结果输出结果图.汽车车身并行详细设计模型图.汽车产品开发试制与加工过程设计模型机算机辅助工装卡具设计制造过程仿真评审请求加工过程设计输出结果输出结果输出结果输出结果输出同意或修改详细设计建议图.汽车车身并行开发过程模型概念设计造型设计详细设计结构设计试制或加工过程设计请求详细设计结构预发布零部件消息，请求试制或加工过程设计请求修改概念设计造型设计请求修改详细设计结构设计内板外板.加强板玻璃汽车窗户框主要形状卷边孔升降偏移量断面建模过程设计过程数字原型车整体描述零部件发动机白车身.后门前门侧围前围总装设计部件设计图.车型数字化设计过程车身结构设计方法学年后的先进的车身设计技术与方法年后车身设计技术发展与市场需求体现在如下几个方面客户需求影响产品更新开发到市场时间减少复杂化每次变化都有更多的零件过程开发时间协同工程数字化仿真数字化原型设计研发分散设计外购全球化多种环境计算机支持的协同工作方法�使用虚拟产品支持产品和工艺开发,通讯,数据共享,从设计到售后的决策都在企业外进行.可视化仿真建模数据管理虚拟产品产品与工艺开发概念售后服务制造图.虚拟产品开发描述产品设计工艺设计造型原型车白车身设计过程第三章汽车车身设计开发技术与方法.汽车车身设计开发流程与方法学.车身设计开发主要工作内容及流程程序车身总布置设计及安全法规计算校核或三维数字虚拟样机造型设计三维曲面和造型面设计或模型及外模型制作或数控加工或三维数字模型内模型或三维数字模型发动机舱三维数字模型地板三维数字模型测量与曲面光顺白车身结构详细设计.外模型光顺后数据分块.车身设计断面的定义与尺寸确定.密封结构确定与密封件选择.确定分块线.与车身有关的设计硬点的确定.左右侧围设计,柱设计,前后翼子板设计.顶盖设计外板,横梁与纵边梁设计.发动机前围板设计.柱下段设计.发动机舱与前轮包设计.前后灯具设计.格栅设计.前围板设计.前保险杠设计.地板总成设计前中后.后门总成设计.前门总成设计.尾门总成设计.前发动机罩设计.前风当总成设计内饰外饰设计先行车,螺钉车或概念车的试制，第二轮试验样车定型车试制碰撞与结构分析及结构优化设计成型过程仿真模具与工艺工装设计如图.为车身详细设计阶段面向对象的产品模型并行设计流程图身设计,结构优化及制造或制造模具的全过程.即为自由设计区的设计方法与设计原则自由设计区的设计方法先用三维软件将设计硬点确定的结构与特征连接成体,成为个粗的异型大面,中间可以用些平面与设计硬点面的相交获得连接线或倒角线.对设计硬点之间形成的设计区域自由设计区每个进行分析,强度和刚度般性要求的部位般小于的面积区域,可以不加特征结构加强筋,加强沉孔如果没有密封要求,折边,卷边等特征结构建模,但要在边界上导角.大于的区域般要加特征以便加强结构并导角,较大的区域不留任何空地,以便使刚度最大,材料最省.自由设计区的设计准则最大刚度原则自由设计区必须尽力获得最大刚度的设计原则,因此,要加加强筋和加强沉孔,以便获得高水平的设计结构.最轻量化原则设计结构要确保满足刚度要求的基础上使材料最省的原则,尽可能使结构设计可以使料厚簿些,没有密封要求的结构可以用沉孔以便轻量化与刚度最大化的双嬴,等要充分考虑结构形式和结构方案.最大园角原则自由设计区,般都是内部结构区域,不在外观缝隙线条区域.因此,为了提高冲压工艺性,减少制造成本,应尽可能设计较大的设计过渡园角.但不能影响设计硬点结构.在在外观区域应尽可能最小园角原则,最小值为料厚特征结构最大斜度原则筋槽设计的立面尽可能采用较大的斜度.以便获得较好的制造工艺性,防止冲压裂纹和褶皱.最符合工艺性原则从设计结构上和面的光顺程度上尽可的特征结构设计,例如,造型面硬点,与车身有关的零部件装配孔面及结构等设计硬点,选定的设计断面结构,造型分界线硬点,造型形状形成的设计断面引导线硬点,车身零件间的焊接装配面,零件的分块线硬点.自由设计区设计,即在满足设计硬点基础上,进行的自由设计区,般非设计硬点的设计区域都属于自由设计区,自由设计区不同的设计人员会得到不同的设计结果,这也是自由设计区自由的特点,但这不等于自由设计区可以胡乱设计,应遵循如下些设计原则,以便才能使设计结构更合理,水平更高.因此车身设计过程与方法应满足如下公式车身结构设计特征自由设计区自由设计特征断面设计硬点决定的设计特征造型设计硬点决定的特征造型决定的断面引导主轴线个零件多个断面几何中心连线特征其他附件或件等确定的设计硬点特征零件分块线与焊接边界线等的设计硬点特征即为车身零件结构的设计过程或设计建模用三维软件完成车身结构设计特征的过程或结果即为车身设计建模完成所有车身零件的设计建模与装配设计建模的总称即为全数字化车身设计开发采用三维软件完成全部车身设计建模,并采用体化技术完成车