烧热损失较大，从而导致锅炉热效率低，煤耗高。

返料系统存在返料不畅和经常结焦等问题，导致炉膛内部循环灰量不足，此方面不能将燃烧室热量有效带入炉膛上部形成均匀温度场影响燃烧另方面，返料器经常结焦堵塞导致系统运行稳定性差，使得运行工况不能维持和稳定在个高效水平，直接影响锅炉运行热效率。

送风系统阻力大，使得风室风压最大只能维持左右，此导致锅炉只能在薄料层工况下运行，薄料层带来弊病是炉膛料层蓄热量偏低引起运行不稳定及蒸发量下降，同时薄料层运行必然导致炉膛过剩空气量偏大，也就是所谓大风量运行，此使得炉膛烟气流速增大，引起细小煤粒在炉内停留时间变短，其结果造成飞灰燃尽程度差，飞灰含炭量高，煤耗量大。

锅炉监测仪表不全，特别是对炉膛内重要参数检测其检测仪表测点只有单边有，此导致操作人员对炉膛运行和调节处于经验和感官控制，当炉内状况处于不对称状态时，如台给煤机断煤时其现有检测仪表根本不能及时反映炉内真实状况，这既影响运行又有定安全隐患。

鉴于以上原因，必须对公司现有锅炉进行技术改造，提高锅炉效率，降低耗煤量，提高公司经济效益。

现有余热余压利用系统存在问题公司溶出车间拥有组料量不足，现有形返料阀可控性太差，不能有效将分离灰量及时返回炉膛组织有效燃烧，不能实现返料自平衡，影响锅炉稳定运行。

第二，返料器经常堵塞造成结焦影响运行。

锅炉正常运行料层阻力为，床料料层高度为左右，当进步提高料层高度，提高运行料层阻力时，空预器送风管道热风管道发生共振，其原因是锅炉送风系统存在系统阻力大，布风料层阻力偏小。

该锅炉风室以炉膛中心线为对称中心分左右两个风室，每个风门前设置有调节风门，运行时存在布风不均，炉床上设有高度为，宽度为隔墙，锅炉给料采用两台行星给料机给煤，通过炉前溜煤管进入炉膛燃烧室，当出现单台给煤机断煤时，流化床内床与床之间物料交换困难，必须采取停炉处理，否则会出现锅炉运行结焦。

锅炉监测仪表不全，其温度测点只有单边布置，不能有效了解和掌握锅炉运行状况变化。

根据相关技术人员和长时间运行经验分析炉膛出口温度低，使得细小煤粒在炉内燃尽程度差，引起飞灰含碳量高，导致锅炉机械不完全燃烧热损失较大，从而导致锅炉热效率低，煤耗高。

返料系统存在返料不畅和经常结焦等问题，导致炉膛内部循环灰量不足，此方面不能将燃烧室热量有效带入炉膛上部形成均匀温度场影响燃烧另方面，返料器经常结焦堵塞导致系统运行稳定性差，使得运行工况不能维持和稳定在个高效水平，直接影响锅炉运行热效率。

送风系统阻力大，使得风室风压最大只能维持左右，此导致锅炉只能在薄料层工况下运行，薄料层带来弊病是炉膛料层蓄热量偏低引起运行不稳定及蒸发量下降，同时薄料层运行必然导致炉膛过剩空气量偏大，也就是所谓大风量运行，此使得炉膛烟气流速增大，引起细小煤粒在炉内停留时间变短，其结果造成飞灰燃尽程度差，飞灰含炭量高，煤耗量大。

锅炉监测仪表不全，特别是对炉膛内重要参数检测其检测仪表测点只有单边有，此导致操作人员对炉膛运行和调节处于经验和感官控制，当炉内状况处于不对称状态时，如台给煤机断煤时其现有检测仪表根本不能及时反映炉内真实状况，这既影响运行又有定安全隐患。

鉴于以上原因，必须对公司现有锅炉进行技术改造，提高锅炉效率，降低耗煤量，提高公司经济效益。

现有余热余压利用系统存在问题公司溶出车间拥有组管道化溶出机组，年实际完成生产万吨氧化铝料浆输送量。

溶出工段原理为上工序来料浆经隔膜泵加压，送往套管预热套管溶出保温反应停留罐，使铝土矿中氧化铝同氢氧化钠在高温下进行化学反应生成铝酸钠溶液高温铝酸钠溶液，经过级矿浆自蒸发器降温减压，回收乏汽利用热能预热低温矿浆，降温后料浆送往下工序。

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原设计九级矿浆自蒸发器乏汽用来加热生产循环水设计加热后生产循环水水温，压力，用于洗涤下道工序赤泥，每小时用量，由于设计及设备选型上存在诸多原因使该司九级矿浆自蒸发器压力过高达到或带入料浆进入套管内堵塞套管预热系统，造成热水槽乏汽量大，同时现有热水加热器换热效率低，据测量加热器只能吸收九级矿浆自蒸发器及稀释槽乏汽量，导致洗涤下道工序赤泥洗涤水只有左右。

由于九级矿浆自蒸发器压力高，又导至进入稀释料浆温度过高达到稀释料浆沸点。

这样导致热水加热器和稀大量蒸汽外冒。

由于余热没有有效利用导致下工序赤泥工序外排固体废物洗涤洗水温度不够，会造成赤泥带走更多氧化铝，为此不得不引入锅炉房新蒸汽对洗涤水进行加