设计要求混合料，然后用混料皮带机将各种物料进入搅拌机中加水搅拌，最后进入陈化库。

整个配料工艺实行计算机控制，各给料设备采用无极变速方式，确保各组物料符合工艺配合比设计要求。

配料系统具有配料计量准确自动控制水平高运行可靠便于管理等特点，可以满足称量精度搅拌均匀以及产量要求。

原料陈化与二次搅拌为了保证陈化效果，同时又具有储备功能，选用池式陈化库，以保证原料良好成型性能和储存功效。

用带式可逆配仓布料输送机可以在纵横竖三维方向移动，连续均匀布料，将混合料均匀分布在陈化池中陈化，陈化天后，用液压多斗挖掘机均匀挖出，再经带式输送机送至成型车间箱式给料机上。

经陈化后原料，颗粒易疏解，原料中水分均匀化程度提高，提高了原料成型性能，对稳定生产起较大作用。

用搅拌机挤出机对陈化后混合料进步加水混合搅拌均化，使其达到成型水分要求，同时进步改善泥料塑性。

成型及切码运二次搅拌均化后泥料进入双级真空挤出机，在上级搅拌混合过程中，泥料受水和蒸汽作用，湿度和温度进步得到调节，在螺旋绞刀挤压下，泥料受到破碎揉炼和混合并不断向真空室移动。

真空室入口处锥形泥缸使泥料受挤压形成料封。

泥料落入真空室后，产，每班工作小时。

物料平衡表物料名称单位年日班时成品砖千块成型砖坯千块砖干质量吨湿坯料吨立方米页岩吨粉煤灰吨煤矸石吨立方米成型水吨机油润滑油吨三工艺流程配料工艺与搅拌均化煤矸石烧结生产中，煤矸石既是生产原料，又是焙烧原料。

根据项目所需原料工艺性能和次码烧硬塑挤出成型以及焙烧工艺等技术参数如成型水分内掺热值等要求，采用计算机配料技术与煤矸石热值与检测相组合方式，及时调整混合料发热量，稳定混合料性能对于稳定成型与干燥焙烧制度至关重要。

对于煤矸石页岩配料，采取以下方式，对于细颗粒状物料煤矸石和页岩，在细料底库，采用带式定量给料机计算。

电子定量给料仪计量，通过给水管进入搅拌机内。

该计量仪流量传感器可以输出流量信号，通过调整给水泵电机转速控制管道内流量，进而达到调整给水配比要求。

根据物料成分，物理性能及发热量等工艺参数，通过对计量设备变频调速，可以配置符合配合比设计要求混合料，然后用混料皮带机将各种物料进入搅拌机中加水搅拌，最后进入陈化库。

整个配料工艺实行计算机控制，各给料设备采用无极变速方式，确保各组物料符合工艺配合比设计要求。

配料系统具有配料计量准确自动控制水平高运行可靠便于管理等特点，可以满足称量精度搅拌均匀以及产量要求。

原料陈化与二次搅拌为了保证陈化效果，同时又具有储备功能，选用池式陈化库，以保证原料良好成型性能和储存功效。

用带式可逆配仓布料输送机可以在纵横竖三维方向移动，连续均匀布料，将混合料均匀分布在陈化池中陈化，陈化天后，用液压多斗挖掘机均匀挖出，再经带式输送机送至成型车间箱式给料机上。

经陈化后原料，颗粒易疏解，原料中水分均匀化程度提高，提高了原料成型性能，对稳定生产起较大作用。

用搅拌机挤出机对陈化后混合料进步加水混合搅拌均化，使其达到成型水分要求，同时进步改善泥料塑性。

成型及切码运二次搅拌均化后泥料进入双级真空挤出机，在上级搅拌混合过程中，泥料受水和蒸汽作用，湿度和温度进步得到调节，在螺旋绞刀挤压下，泥料受到破碎揉炼和混合并不断向真空室移动。

真空室入口处锥形泥缸使泥料受挤压形成料封。

泥料落入真空室后，其中空气被真空泵排出室外。

脱氧后松散泥料受下级螺旋绞刀作用，被推向前段，并逐渐再次受到挤压，经机口挤出成矩形泥条。

由于泥料中空气在挤压过程中被真空处理，大部分被排出后，泥料颗粒间接触面积增加，提高了泥料结合性和可塑性，改善了泥料成型性能，使坯体有较高密实性，为提高成品砖机械强度奠定了基础。

由挤泥机口挤出紧密而连续矩形泥条，首先通过自动切条机，切割成定长度坯条，再经自动切坯机将泥条同时切割成多块坯体，由分坯机均匀分坯，由自动码至干燥车上，再用顶车机将干燥湿坯送入干燥室。

干燥及焙烧本工程采用逆流隧道式次码烧自动干燥工艺，干燥热源全部来自隧道窑保温带冷却带顶腔换热带预热带热空气。

砖坯从干燥室出室后，通过摆渡车顶车机将窑车送至隧道窑内，坯体经过升温预热焙烧保温冷却，完成了烧成过程。

由于砖坯以煤矸石为内燃料，送入窑内后，在窑内热气流作用下，坯体温度逐渐升高，先后依次完成了干燥脱水和预热。

窑车前行过程中，坯体温度继续升高达到内燃料着火后，坯体即开始进入焙烧阶段，经过定焙烧保温冷却等工艺过程，砖坯就发生了系列物理化学变化，最终成为具有优良力学性能和耐久性能好墙体材料。

室外