本分型面。此壳体铸件的分型面选择现有三种方案如图所示。选择面，使铸件整体放在定模中，保证了铸件的同轴度，有利于气体的排出，同时面也是铸件的最大投影面。选择Ⅱ面，铸件的同轴度不易保证。选择Ⅲ面，由于合模不严会使分型面处产生飞边，不易清除痕迹，也不利于浇注系统的放置。综上分析决定选取面为该铸件的分型面。图铸件分型面选择浇注位置的确定铸件中心有型芯，所以不宜采用中心浇注，因此采用底端浇注，浇注位置选在平台的端面。.压铸成型过程及压铸机选用卧式冷室压铸机结构卧式冷室压铸机基本组成如图所示。图卧式冷室压铸机增压器蓄能器压射缸压射冲头压室定座板拉杆动座板顶出缸曲肘机构支承座板模具高度合模缸机体控制柜电机及泵此类压铸机的基本结构分为部分压射机构主要作用是在高压力下将熔融的金属液压入型腔的压射机构。压射压力压射速度等主要工艺参数都是通过它来控制的，其中包括压室压射冲头压射缸增压器和蓄能器。合模机构其作用是实现压铸模的开启和闭合动作，并在压射成型过程中具有足够而可靠的锁模力，以防止在高压压射时，模具被推开或发生偏移。顶出机构在压铸件冷却固化成型并开启模具后，顶出缸驱动压铸模的推出机构，将成型压铸件及浇注余料从模具中顶出，并脱出模体，其中包括顶出缸和顶杆。传动系统通过液压传动或机械传动完成压铸过程中所需要的各种动作。包括电机各种液压泵及机械传动装置。控制系统控制系统控制柜指令液压系统和机械系统的传动元件，按压铸机压射过程预定的工艺路线和运行程序动作，将液压动作和机械动作有机的结合起来，完成准确可靠协调安全的运行规则。压铸成型过程卧式冷室压铸机的压住成型过程主要分为个步骤，如图所示。合模过程压射过程开模过程铸件推出过程图压铸成型过程合模过程压铸模闭合后，压射冲头复位至压室的端口处，将足量的液态金属注入压室内。压射过程压射冲头在压射缸中压射活塞高压作用下，推动液态金属通过压铸模的横浇道内浇口进入压铸模的型腔。金属液充满型腔后，压射冲头仍然作用在浇注系统，使液态金属在高压状态下冷却结晶固化成型。开模过程压铸成型后，开启模具，使压铸件脱离型腔，同时压射冲头将浇注余料顶出压室。推出铸件过程在压铸机顶出机构作用下，将压铸件及其浇注余料顶出，并脱离模体，压射冲头同时复位。压铸机型号的选用及其主要参数本课题设计的压铸件在分型面的投影面积为,压铸件的重量为,铝合金般件的推荐压射比压为，动模板最小行程为,采用常用的卧式冷室压铸机，其型号为。压铸机主要参数如下压射力为压室直径为最大浇注量铝为浇注投影面积为动模板行程为拉缸内空间水平垂直为。.浇注系统设计压铸模浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下填充入压铸模型腔的通道。它包括直浇道横浇道内浇口以及溢流排气系统等。它能调节充填速度充填时间型腔温度，因此它决定着压铸件表面质量以及内部显微组织状态，同时也影响压铸生产的效率和模具的寿命。带浇注系统铸件立体图铸件立体图如图所示，溢流槽设于分型面四个对角处，用于有序的排除型腔中的气体和排除并容纳冷污的金属液以及其他氧化物。图带浇注系统铸件内浇口设计内浇口速度由参考文献查得，铝合金铸件内浇口充填速度的推荐值为，选取为。充填时间经计算，压铸件的平均壁厚约为，利用参考文献中的经验公式。式中充填时间压铸件平均壁厚，可求出。内浇口截面积的确定内浇口截面积的确定可由公式得出式中内浇口横截面积，通过内浇口金属液的总质量液态金属的密度内浇口流速型腔的填充时间通过内浇口金属液的体积型腔的充填速度，。计算得出数值如下内浇口厚度长度宽度的确定由内浇口厚度宽度和长度的经验数值表，适当选取此铝合金铸件内浇口厚度为，长度为.，宽度为。横浇道设计横浇道的形式及尺寸根据铸件及内浇口特点，选用形浇道，截面为矩形，浇道形状及尺寸如图。横浇道与内浇口的连接方式为了防止金属液对型芯的正面冲击，横浇道与内浇口采用了端面联接的方式，见图。图端面联接方式图中具体尺寸为。直浇道设计直浇道尺寸由浇口套尺寸决定。浇口套内径与压室内径相同，由于压铸机选择型号为，其压室直径为。选取为浇口套内径，其他尺寸根据情况自行设计，具体尺寸见附录。排溢系统设计排溢系统由排气道溢流槽溢流口组成。如图所示，选用半圆形结构的排溢系统。图排溢系统结构溢流槽尺寸设计溢流槽尺寸选取溢流口厚度.溢流口长度溢流口宽度溢流槽半径。排气道设计排气道相关尺寸选取为排气槽深度为.宽度为。.压铸模具的总体结构设计压铸模由定模和动模两个主要部分组成。定模固定在压铸机压室方的定模座板上，是金属液开始进入压铸模型腔的部分，也是压铸模型腔的所在部分之。定模上有直浇道直接与压铸机的喷嘴或压室连接。动模固定在压铸机的动模座板上，随动模座板向左向右移动与定模分开和合拢，般抽芯和铸件顶出机构设于其内。压铸模具的基本结构及零件明细表如图所示，它通常包括以下六个部分。成型零件部分。在合模后，由动模镶块和型腔镶块形成个构成压铸件形状的空腔，通常称为成型镶块。构成成型部分的零件即为成型零件。成型零件包括固定的和活动的镶块与型芯，如图中的镶块主型芯小型芯以及侧型芯等。有时成型零件还构成浇注系统的部分，如内浇口横浇道溢流口和排气道等。浇注系统。浇注系统是熔融金属由压铸机压室进入压铸模成型空腔的通道，如图中浇口套浇道镶块以及横浇道内浇口排溢系统等。由于成型零件和浇注系统的零件均与高温的金属液直接接触，所以它们应选用经过热处理的耐热钢制造。模体结构。各种模板座架等构架零件按定程序和位置加以组合和固定，将模具的各个结构件组成个模具整体，并能够安装到压铸机上，如图中的垫块支撑板动模压板定模套板定模座板和动模座板等。导柱和导套是导向零件，又被称为导准零件。它们的作用是引导动模板与定模板在开模和合模时能沿导滑方向移动，并准确定位。顶出和复位机构。将压铸件或浇注余料从模具上脱出的机构，包括推出零件和复位零件，如图中的推杆推杆固定板和推板。同时，为使顶出机构在移动时平稳可靠，往往还设置自身的导向零件推板导柱和推板导套。为便于清理杂物或防止杂物影响推板的正确复位，还在推板底部设置限位钉。侧抽芯机构。当压铸件侧面有侧凹或侧凸结构时，则需要设置侧抽芯机构，如图中斜滑块侧型芯斜滑块限位钉弹顶销弹簧等。其它。除以上各结构单元外，模具内还有其它用于固定各相关零件的内六角螺栓以及销钉等。图模具总装图第章成型零件及斜滑块结构设计.成型零件设计概述成型零件是与高温金属液接触的零件，用于形成浇注系统和铸件。成型零件由浇注系统成型零件和铸件成型零件两部分组成。浇注系统成型零件浇道镶块浇口套，用于形成浇注系统。铸件成型零件型芯镶块斜滑块块，用于形成铸件。成型零件的结构形式主要可以分为整体式和组合式两类。整体式结构型腔和型芯都由整块材料加工而成即型腔或型芯直接在模板上加工成型。整体组合式结构型腔和型芯由整块材料制成，装入模板的模套内，再用台肩或螺栓固定。局部组合式结构型腔和型芯由整块材料制成，局部镶有成型镶块的组合形式。完全组合式结构由多个镶拼件组合而成的成型空腔。成型零件直接接触高温高压高速的液态金属，受机械冲击磨损热疲劳和化学侵蚀的反复作用，热应力和热疲劳导致的热裂纹则是破坏失效的主要原因，所以对成形零件的尺寸精度的要求尺寸精度高级，对粗糙度的要求比铸件粗糙度高级。由于本文中采用斜滑块抽芯系统，其也与液态金属直接接触，故放入本章介绍。.浇注系统成型零件设计浇口套的结构在浇口套中形成直浇道，常用浇口套的结构形式如图所示。图由于制造和装卸比较方便，在中小型模具中应用比较广泛。图是利用台肩将浇口套固定在两模板之间，装配牢固，但拆装均不方便。图是将压铸模的安装定位孔直接设置在浇口套上。图型式用于中心进料图是导入式直浇道的结构型式。本课题选用图的形式。图浇口套结构形式浇口套与压室的连接方式连接方式如图所示。图为平面对接为了保证同轴度应提高加工精度和装配精度。图保证了它们的同轴度要求。图浇口套与压室连方式接本课题采用类连接，即平面对接的方式，此类连接便于装卸。浇口套的尺寸与配合精度浇口套尺寸根据具体情况设计，具体尺寸参见附录。配合精度取取取取取。浇注系统成型零件的材料和硬度的要求压铸模具的浇注系统成型零件直接与高温高压高速填充的液态金属液接触，在短时间内温度变化很大，压铸模的工作环境十分恶劣，因此对浇注系统成型零件材料的选择应慎重。底座铸件模具设计按国家标准选取的材料为,热处理要求为。.铸件成型零件设计成型收缩率成型收缩率是指铸件收缩量与成型状态铸件尺寸之比，收缩分三种情况见图自由收缩在型腔内的压铸件没有成型零件的阻碍作用，图中。阻碍收缩如图中，有固定型芯的阻碍作用。混合收缩如图中，这种情况较多。图压铸件收缩率的分类由参考文献中查得铝合金的自由收缩率为，阻碍收缩率为，混合收缩率为。取铝合金的自由收缩.，阻碍收缩为，混合收缩为.。脱模斜度脱模斜度的选取标准不留加工余量的压铸件。为了保证铸件组装时不受阻碍，型腔尺寸以大端为基准，另端按脱模斜度相应减少型芯尺寸以小端为基准，另端按脱模斜度相应增大。两面均留有加工余量的铸件。为保证有足够的加工余量，型腔尺寸以小端为基准，加上加工余量，另端按脱模斜度相应增大型芯尺寸以大端为基准，减去加工余量，另端按脱模斜度相应减少。单面留有加工余量的铸件。型腔尺寸以非加工面的大端为基准，加上斜度尺寸差及加工余量，另端按脱模斜度相应减少。型芯尺寸以非加工面的小端为基准，减去斜度尺寸差及加工余量，另端按脱模斜度相应放大。脱模斜度的尺寸配合面外表面最小脱模斜度取，内表面最小脱模斜度取。非配合面外表面最小脱模斜度取，内表面最小脱模斜度取。由于底座内腔深度，则脱模斜度可取小。压铸件的加工余量由于铸件具有较为精确的尺寸和良好的铸造表面，所以般情况下，可以不进行机械加工。同时，由于压铸件内部可能有气孔，所以应尽量避免再进行机械加工。但是，些部位还是应该进机械加工。如装配表面装配孔成型困难没有铸出的些形状，去除内浇口溢流口后的多余部分等。底座铸件的加工余量选取根据参考文献中推荐的加工余量选择，平面按最大边长确定，孔按直径确定。铸件成型尺寸的计算成型零件表面受高温高压高速金属液的摩擦和腐蚀而产生损耗，因修型引起尺寸变化。把尺寸变大的尺寸称为趋于增大尺寸，变小的尺寸称为趋于变小尺寸。在确定成型零件尺寸时，趋于增大的尺寸应向偏小的方向取值趋于变小的尺寸应向偏大的方向取值稳定尺寸取平均值。根据参考文献，成型零件尺寸的计算公式如下式中成型件尺寸成型零件制造偏差压铸件尺寸含脱模斜度加工余量收缩率补偿系数压铸件尺寸偏差。为损耗补偿系数，由两部分构成，其是压铸件尺寸偏差的，其二是磨损值，般为压铸件尺寸偏差的，因此。成型零件尺寸制造偏差。已知铸件尺寸公差等级为，根据参考文献查表可得铸件基本尺寸的相应尺寸公差。由铸件图可知型腔尺寸有，。型芯尺寸有，。中心尺寸有，。.成型零件装配图定模与动模合拢后形成的空腔通常称为型腔，而构成型腔的零件即为成型零件。成型零件包括固定和活动的镶块与型芯。模具成型零件立体图如图所示，装配图如图所示。图铸件成型零件立体图图铸件成型零件装配图浇口套定模镶块动模斜滑块镶块弹簧顶销小型芯主型芯．

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