需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。该零件属于般轴类零件，以外圆为粗基准就已经合理了夹持长四点定位，为保证面与花键孔轴线垂直，以便于保证以该两面为定位精基准时其它表面的尺寸精度加工要求，可以把面与花键底孔放在个工序中加工，因而该工序总共要消除五个自由度用三爪卡盘卡夹持外圆柱面。消除，四个自由度，再用个浮动支承顶住面，消除自由度，达到定位要求。现选取孔的外轮廓不加工面作为粗基准,利用组共两个形块夹持外轮廓做为主要定位面,以消除自由度精基准的选择精基准的选择原则是基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统原则，应尽可能选用统的定位基准。基准的统有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证变速叉在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。主要考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复工艺路线的拟定制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证.生产纲领已确定为中批量生产的条件下,可以考虑采用万能性机床以及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量降低.对于中批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含苏打及亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质铁屑毛刺砂粒等的残留量不大于。工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。工序集中的特点工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那种原则。般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。般粗加工的公差等级为。粗糙度为。半精加工阶段半精加工阶段是完成些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为.。精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度般为，表面粗糙度为.。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以表面的加工或工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。工艺路线工序Ⅰ粗铣槽,以孔定位.工序Ⅱ粗铣槽的两侧面,以孔定位.工序Ⅲ粗铣距中心的两个端面,以孔及槽底为基准.工序Ⅳ槽两端.倒角.工序Ⅴ钻铰孔并倒角.工序Ⅵ钻距槽底面螺纹孔并倒角.工序Ⅶ攻螺纹.工序Ⅷ粗铣.孔的两端面.工序Ⅸ粗镗.孔.工序Ⅹ精镗.孔.工序Ⅺ.孔倒角工序Ⅻ精铣.孔的两端面.工序ⅩⅢ终检.上述方案主要是以孔位基准,来加工槽,螺纹,槽的两侧面,这样可以修正由于基准不重合造成的加工误差,同时也照顾了加工路线方便的特点,因此最终确定如下工序Ⅰ粗铣槽,以孔的外轮廓为粗基准定位,选用型万能升降台铣床及专用夹具.工序Ⅱ粗铣槽的两侧面,以孔的外轮廓以及距槽底的面为基准,选用型万能升降台铣床及专用夹具.工序Ⅲ粗铣孔上端两端面,以孔定位,选用型万能升降台铣床及专用夹具.工序Ⅳ槽.倒角,选用车床及专用夹具.工序Ⅴ钻铰孔并倒角.以孔及端面定位,选用立式钻床及专用夹具.工序Ⅵ钻距槽底面螺纹孔并倒角.以孔及槽底定位,选用立式钻床及专用夹具.工序Ⅶ攻螺纹.工序Ⅷ粗铣.孔的两端面.以孔定位,选用型万能升降台铣床及专用夹具.工序Ⅸ粗镗.孔.以孔及距中心线.的面为基准,选用双面卧式金刚镗床及专用夹具.工序Ⅹ精镗.孔以孔及距中心线.的面为基准,选用双面卧式金刚镗床及专用夹具.工序Ⅺ.孔倒角.选用型车床及专用夹具.工序Ⅻ精铣.孔的两端面.以孔定位,选用型万能升降台铣床及专用夹具.工序ⅩⅢ终检机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸确定.毛坯的结构工艺要求变速叉为锻造件，对毛坯的结构工艺性有定要求由于模锻件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。为了使金属容易充满模膛和减少工序，模锻件外形应力求简单平直的对称，尽量避免模锻件截面间差别过大，或具有薄壁高筋高台等结构。模锻件的结构中应避免深孔或多孔结构。模锻件的整体结构应力求简单。工艺基准以设计基准相致。便于装夹加工和检查。结构要素统，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。“变速叉”零件材料为钢,毛坯重量约.,生产类型为中批量生产,采用锻锤上合模锻毛坯.确定各加工表面的机加工余量,工序尺寸根据上述资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量,工序尺寸如下槽参照机械加工工艺手册,因为其公差等级太低,可直接铣.槽的侧面参照机械加工工艺手册表.,其加工余量.孔的两个上端面参照机械加工工艺手册表.,其加工余量孔的两侧面,铣削公差参照机械加工工艺手册表.,其加工余量.精铣余量单边.见工艺设计手册表,铣削余量.,锻件偏差。由于设计规定的零件为中批量生产,应该采用调整法加工.因此在计算最大,最小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定.孔参照机械加工工艺手册,其加工余量.钻孔.,铰孔孔参照机械加工工艺手册,其加工余量粗镗.,精镗.确定切削用量及基本工时工序Ⅰ粗铣槽,保证尺寸.切削速度参考有关手册,采用立铣刀,则工序Ⅱ粗铣槽两侧面。切削速度参考有关手册，采用高速钢三面刃圆盘铣刀。工序Ⅲ粗铣孔上端两端面。!机械加工工艺手册!机械加工工艺手册!工艺设计手册!机械加工工艺手册!机械加工工艺手册!机械加工工艺手册!机械加工工艺手册尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证变速叉在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。主要考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复工艺路线的拟定制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证.生产纲领已确定为中批量生产的条件下,可以考虑采用万能性机床以及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此之外,还应当考虑经济效果

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