面表面相对平整，但是其在图中所示位置会出现内侧挖切，这对于模具的制造和模具脱模会产生比较大的影响。

综上几种方案，根据分型面选择的几种基本原则，为了便于模具制造，保证塑件精度，本次设计采用方案二维分型面。

.型腔数目的确定型腔，铸型中组成铸件轮廓的空腔部分。

它是指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。

型腔分为单腔模具和多腔模，单型腔模具结构相对简单，设计自由度较大，成型塑件的形状和尺寸的致性好，塑件精度较高多型腔模具的结构复杂，生产效率高，分配到单个塑件上的成本低。

单型腔模具宜用于大型或精度要求较高的塑件的注塑成型，多型腔模具特别使用于精度要求不是很高结构较易冲型的中小型塑件的大批生产。

在生产过程中，型腔数目的确定对于提高生产的效率，降低成本具有重要的意义。

为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，设计模具时应确定型腔数目。

确定型腔数目应遵守以下四种原则.根据经济性确定型腔数目根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目根据塑件精度确定型腔数目根据注塑机的最大注塑量确定型腔数目本次设计中，虽然对于塑件精度要求般，需求量中等，原则上可多腔模更为合适，可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。

但是该塑件的使用环境要求，塑件需要有比较强的抗压，抗拉和耐摩擦等力学性能，对塑件的质量要求较高，生产经验表明，每增加个型腔，塑件的尺寸精度将降低，而在不同程度上对于塑件的整体质量会有较大的影响，因此需要慎重的考虑，使得在保证塑件质量的前提下，提高生产效率，降低成本。

按照注塑机的锁模力大小确定腔数.式中，注塑机的额定锁模力塑料熔体对型腔的平均压力，查设计手册，取值为单个塑件在模具分型面上的投影面积，浇注系统在模具分型面上的投影面积，分析结论大型薄壁塑件深腔类塑件需三向或者四向长距离抽芯塑件等，为保证塑件成型，通常采用模腔。

而本次设计中，塑件在模具分型面上的投影面积相对较大，且塑件整体比较薄，最厚处仅为，且塑件有比较多的筋，若选择模多腔，不仅设计复杂，而且在生产实践中很可能影响到塑件的质量。

故本次设计采用模腔。

.型腔的分布由于型腔的排布与浇注系统密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。

型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均稳定。

而本次设计中采用模腔，型腔布置在模具中间，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。

如图.图.型腔分布浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。

普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四个部分组成。

浇注系统的设计是模具设计的个重要环节，设计合理与否对塑件的性能尺寸内外部质量及模具结构塑料的利用率等有较大的影响。

对浇注系统进行设计时，般应遵循如下基本原则。

了解塑件的成型性能尽量避免或减少产生熔接痕有利于型腔中气体的排出防止型芯的变形和嵌件的位移尽量采用较短的流程充满型腔流动距离比和流动面积比的校核.浇口形式及位置的选择浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。

浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好高质量地注射成型。

浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两大类。

本次设计，由于塑件为面板类产品，结构对称无复杂结构，且采用模腔，同时零件对于外表面的要求较高，无明显的缺陷毛没有刺无飞边及要有定的光泽，故为了设计方便，降低成本，选择点浇口。

与此同时为了便于脱模，模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。

（其他） 参考文献.doc

（图纸） 导套.dwg

（图纸） 导柱.dwg

（图纸） 顶针板.dwg

（图纸） 定模扳.dwg

（图纸） 定模固定板.dwg

（图纸） 动模板.dwg

（图纸） 动模固定板.dwg

（图纸） 流道推板.dwg

（其他） 目录.doc

（图纸） 设计图纸14张.dwg

（图纸） 显示器支架扣件.dwg

（其他） 显示器支架扣件塑料注射模具设计论文.doc

（图纸） 型腔.dwg

（图纸） 型芯.dwg

（其他） 摘要（英文）.doc

（其他） 摘要.doc

（其他） 主要符号表.doc

（图纸） 装配图.dwg