行严格审查，以确保该项目所采用节能先进技术设备和措施，符合国家相关政策。

从而达到节约能源，降低消耗，降低生产成本，提高企业经济效益和社会综合效益目。

贯彻国家建材工业控制总量，调整结构，淘汰落后产业政策和发展方针，采用新型干法窑外分解水泥生产技术，满足重庆涪陵及周边国家重点工程各大中型工程对高质量水泥需要为指导思想。

在生产可靠前提下，提倡技术先进。

要尽可能采用先进工艺技术方案，降低工厂运行成本。

要特别重视节能，应采用节能工艺技术和国家推荐节能机电设备，以降低生产成本。

采用纯低温余热发电技术，充分利用烧成系统产生高温废气进行余热发电，以实现节能减排。

三项目总投资建设规模和建成后达以上，品质优良，满足本工程要求。

砂岩由重庆市涪陵区佳昌砂石场提供，根据公司老厂多年使用经验，满足生产需要。

汽车运输进厂，运距。

砂岩为颗粒状，水份。

采用当地涪陵新五中和砖厂页岩等作为硅铝质校正原料，页岩含硅质铝质成分较高，储量丰富，汽车运距分别为。

页岩粒度，水份。

钢渣铁质校正原料拟采用重庆钢铁厂钢渣。

重庆钢铁厂钢渣经船运输至厂区附近码头，由汽车倒运入厂，船运运距约。

石膏拟使用梁平地区四川省华莹隆盛矿业有限公司奉节地区重庆五帆建材公司和梁平县鹏原石膏矿有限公司等生产石膏，梁平石膏汽车运输进厂，运输距离。

混合材使用重庆钢铁厂钢渣和龙桥电厂粉煤灰，以及本矿山石灰石，备用混合材为重庆市涪陵区源晟丰贸易有限责任公司颗粒状煤渣，运输距离。

燃料本项目采用低挥发分煤作为煅烧水泥熟料燃料，原煤和洗煤来源有四处，为南川盖石原煤南川盖石洗煤南川大沙坡原煤和南川米溪洗煤，资源充足，供应量完全能满足本项目需求。

水源本生产线设计从乌江取水作为全厂生产生活使用。

乌江水量丰富，完全能满足新建生产线用水要求。

考虑新线增加用水较多，原有老厂取水设施没有富裕，故在原取水点附近新建缆车取水泵站及相关水处理设施。

第二章生产工艺技术节能方案主要工艺流程采取节能新工艺新技术新设备根据项目生产规模和原燃材料情况，并适应国家相关产业政策，该项目采用目前最先进新型干法窑外分解生产工艺，建设条日产吨熟料新型干法水泥生产线。

熟料煅烧设备为回转窑与带分解炉双系列五级低压损旋风预热器组成窑外分解系统。

由于采用原燃料预均化和生料均化，在提高入窑生料合格率使生料易烧性得到改善同时，也可以保证在搭配使用劣质煤时减小入窑煤质波动，为稳定窑热工制度提高熟料质量降低烧成热耗创造了条件。

生料磨选用立式磨，该系统不仅烘干能力强系统简单，而且与管磨系统相比在相同生产能力下，系统装机容量小，生料单位电耗减少约，每年可节电约万。

生料均化采用集储存均化于体连续式均化库。

其大部份均化靠重力混合，仅存在卸料用气耗电，因而电耗较其它型式连续式均化库单位用气量少电耗低，每吨生料只耗电。

烧成系统采用低压损五级预热预分解系统，热效率高，系统阻力小出预热器级筒负压约，比国内平均水平低左右废气温度，比国内平均水平低左右，可节省烧成煤耗和高温风机及窑尾废气风机电耗。

以上两项指标均达到了国内先进水平，接近国际先进水平。

窑和分解炉喂煤系统，选用喂煤稳定计量精度高运转可靠煤粉计量系统，可根据生产操作要求及时准确地调节，确保喂煤均匀，有效控制熟料煅烧热耗。

窑头采用节能型多通道煤粉燃烧器，具有风煤混合充分特点，可降低入窑次风，相应增加入窑高温二次风量，进而改善窑内燃烧条件，提高燃烧效率，有效降低煤耗。

采用空气梁篦式冷却机，热效率高，单位熟料冷却风量较低，入窑二次风温和入分解炉三次风温高，可改善窑内和分解炉内燃烧条件，减少排出废气量及有效降低废气温度，达到降低煅烧热耗目。

生料入窑水泥入库采用提升机取代气力输送设备，以及其他新型输送设备应用，使输送设备装机容量大大减少。

水泥粉磨采用带辊压机联合粉磨系统，与般闭路粉套补汽式汽轮发电机组。

窑尾出锅炉气体温度约，可用于烘干原料及原煤，提高能源利用效率，减少管道喷水量。

年实际可发电约万，回收热能折算标煤量吨。

利用窑尾预热器排出高温废气作为生料粉磨和煤粉制备烘干热源，无需再设置独立烘干系统，每年可节省烘干用标煤吨。

四炉窑热力管网系统保温设备及管道表面散热在热损失中占有定比例，搞好热风管道和热工设备保温，采用优质耐火绝热保温材料，合理设计绝热保温层，可减少热工设备表面散热损失，降低热耗。

五能源计