吨年，项目共消耗能源吨标准煤年，能源供应充足。

二节能审查结论该建设单位十分重视能源节约管理，资源合理利用，供应汽水电管理制度深入细致，执行检查到人，奖罚标准明确，节能节水措施具体合理有效。

本报告认为，项目符合节能法律法规和产业政策，符合合理用能标准和节能设计规范。

可行性研究报告对能耗关键点选择正确，能耗计算准确，节能措施合理可行，节能效果明显。

项目新增能源消耗品种数量对当地供水电力负荷有定影响，但仍能保证供应。

比较成熟，原辅料易得。

企业通过自身技术优势不断挖潜，并积极做好产品宣传和销售工作，加强成，每组反应器由二级反应器串联组成。

两组反应器切换操作，即组反应器进行反应，另组反应器进行再生。

自原料烯加热炉来反应进料进入反应器，反应温度由贫烯循环泵来急冷贫烯控制。

分离部分来自二级反应器反应产物分成两股，分别作为稳定塔重沸器分馏塔重沸器热源，然后汇合起，进入原料烯预热器与混合原料换热，再进入稳定塔。

塔顶气经稳定塔顶空冷器冷凝后进入稳定塔回流罐。

从回流罐流出贫烯，部分经贫烯循环泵增压后用作循环原料和反应器床层急冷，另部分经液态烃汽化器汽化后作为原料烯加热炉及再生气加热炉燃料，其余部分经稳定塔回流泵作为回流和产品贫烯。

稳定塔底为粗叠合汽油。

稳定塔底粗叠合汽油经减压后进入分馏塔。

塔顶油气经分馏塔塔顶冷凝器冷凝后进入分馏塔回流罐，然后经叠合汽油泵升压后，部分送至分馏塔顶作为回流，另部分经叠合汽油冷却器冷却后，作为叠合汽油产品送出装置。

塔底重叠合汽油经重叠合油冷却器冷却后，由重叠合油泵作为产品送出装置。

再生部分蒸汽和非净化压缩空气混合后进入再生气加热炉，加热至烧焦温度后进入反应器烧焦。

再生初期烧焦废气经再生气除焦罐水洗除焦后，气体排空，污水送厂污水处理系统再生后期废气直接放空。

主要操作条件反应部分操作条件如下表反应部分操作条件初期后期项目级反应器入口二级反应器出口级反应器入口二级反应器出口温度，压力空速，烯烃转化率，分离部分操作条件如下表分离部分操作条件项目稳定塔分离塔温度，塔顶塔底回流罐进料压力，塔顶塔底回流罐回流比装置物料平衡物料平衡表项目项目万吨年产品流向进料催化液化石油气自催化装置来小计产品液化石油气送入灌区叠合汽油送入罐区重叠合油送入罐区合计工艺流程中自动控制系统分析控制规模及控制水平根据装置工艺过程特点技术要求装置规模及目前国内外仪表生产及应用状况，该工程所设计仪表自动控制系统将达到国内外同类型装置九十年代末先进水平，以实现集中控制平稳操作安全生产强化管理，并考虑装置级系统先控和网络接口平台，为全厂逐步实现管控体化创造良好条件，同时也为提高产品产量和质量降低能耗并实现安稳长满优生产提供了保障，从而提高工厂经济效益增强企业在市场上竞争力。

控制规模装置控制回路约个检测回路约个开关量约点。

控制水平装置将采用新代集散控制系统。

该融合了计算机技术通讯技术和图形显示技术，以微处理器为核心，对生产过程进行集中操作管理和分散控制，具有精确度高可靠性好和维护工作量少等特点。

所有远传工艺过程信号都将送入系统中，将全面监视和控制全装置检测点和控制点，以保证装置平稳操作和安全生产，同时为发挥系统优势，这些信号经过处理将分别用于实时控制实时显示报警并生成各种生产和管理用记录和报表。

在设计系统配置时，将充分考虑其硬件软件可靠性主流型和先进性以及系统可扩展性网络开放性网络通讯硬软件平台及其相应接口，使采用系统不仅能适应现阶段要求，而且能为装置今后逐步实施先控在线仿真实时数据库应用和管理及全厂管控体化等计算熟可靠节能工艺技术，操作参数均在最优操作点下操作。

所有设备均采用低能耗设备。

采用窄点分析技术，优化油品换热程序，充分利用装置内热能，提高能量利用水平，做到能量综合利用。

选用加热炉采用新型高效燃烧器，提高燃料燃烧效率，保温材料选用国内先进材料，增加了保温效果。

加热炉设氧含量分析仪，控制烟气中氧含量，并设置空气预热器回收烟气余热，以提高加热炉效率。

采用高效换热器，提高换热效率。

采用新型阻垢技术，增加换热器热效率。

部分蒸汽冷凝水用于较低温度精馏塔再沸器热源，节约了加热蒸汽。

根据设备管道及其附件具体保温要求，确定最佳保温材料结构和厚度，使热损失减至最低。