原料低压甲醇装置。

世纪年代，上海吴泾等中型氮肥厂在高压下将锌铬催化剂改为使用铜基催化剂同时，淮南化工总厂等许多联醇装置为增加效益，提高了生产中醇氨比西南化工研究院和南京化学工业公司研究院开发了性能良好低压甲醇催化剂，推进了甲醇工业发展。

年代以来，上海焦化厂三联供工程中年产万吨低压甲醇装置建设和些省市年产万万吨低压甲醇装置建设，以及许多中小氮肥厂联醇装置改造和投产，使我国甲醇生产跃上新台阶。

目前，国内甲醇生产大致可分为种生产工艺。

包括高压法工艺低压法工艺和中压联醇工艺。

甲醇是重要有机化工原料和优质燃料，广泛应用于精细化工，塑产强度大结构紧凑，尽可能多填装催化剂，提高高压空间利用率高压容器及内件间无渗漏催化剂装御方便制造安装及维修容易。

甲醇合成塔主要由外筒内件和电加热器三部分组成。

内件事由催化剂筐和换热器两部分组成。

根据内件催化剂筐和换热器结构形式不同，甲醇内件份为若干类型。

目前，国内外大型甲醇合成塔塔型较多，归纳起来可分为五种冷激式合成塔这是最早低压甲醇合成塔，是用进塔冷气冷激来带走反应热。

该塔结构简单，也适于大型化。

但碳转化率低，出塔甲醇浓度低，循环量大，能耗高，又不能副产蒸汽，现已经基本被淘汰。

冷管式合成塔这种合成塔源于氨合成塔，在催化剂内设置足够换热面积冷气管，用进塔冷管来移走反应热。

冷管结构有逆流式并流式和型管式。

由于逆流式与合成反应放热不相适应，即床层出口处温差最大，但这时反应放热最小，而在床层上部反应最快放热最多，但温差却又最小，为克服这种不足，冷管改为并流或形冷管。

如年公司提出逆流式冷管型及年提出并流冷管型合成塔和国内林达公司形冷管型。

这种塔型碳转化率较高但仅能在出塔气中副产低压蒸汽。

日前大型装置很少使用。

水管式合成塔将床层内传热管由管内走冷气改为走沸腾水。

这样可较大地提高传热系数，更好地移走反应热，缩小传热面积，多装催化剂，同时可副产中压蒸汽，是大型化较理想塔型。

固定管板列管合成塔这种合成塔就是台列管换热器，催化剂在管内，管间壳程是沸腾水，将反应热用于副产中压蒸汽。

代表塔型有公司合成塔和三菱公司套管超级合成塔，该塔是在列管内再增加小管，小管内走进塔冷气。

进步强化传热，即反应热通过列管传给壳程沸腾水，而同时又通过列管中心冷气管传给进塔冷气。

这样就大大提高转化率，降低循环量和能耗，然而使合成塔结构更复杂。

固定管板列管合成塔虽然可用于大型化，但受管长设备直径管板制造所限。

在日产超过时，往往需要并联两个。

这种塔型是造价最高种，也是装卸催化剂较难种。

随着合成压力增高，塔径加大有投资省热效率高生产成本低显著优点，尤其是工艺，采用浆态反应器，特别适用于用现代气流床煤气化炉生产低比原料气，在价格上能够与天然气原料竞争。

我国甲醇生产始于年，年代在吉林兰州和太原等地建成了以煤或焦炭为原料来生产甲醇装置。

年代建成了批中小型装置，并在合成氨工业基础上开发了联产法生产甲醇工艺。

年代四川维尼纶厂引进了套以乙炔尾气为原料低压法装置，采用英国技术。

年月，由化工部第八设计院和上海化工设计院联合设计甲醇生产装置在上海太平洋化工公司顺利投产，标志着我国甲醇生产技术向大型化和国产化迈出了新步。

年，杭州林达公司开发了拥有完全自主知识产权低压均温甲醇合成塔技术，打破长期来被等国外少数公司所垄断拥局面，并在年获得国家技术发明二等奖。

年，该技术成功应用于国内首家焦炉气制甲醇装置上。

合成甲醇工业生产是以固体如煤焦炭液体如原油重油轻油或气体如天然气及其它可燃性气体为原料，经造气净化脱硫变换，除二氧化碳，配制成定配比合成气。

在不同催化剂存在下，选用不同工艺条件可单产甲醇分高中低压法，或与合成氨联产甲醇联醇法。

将合成后粗甲醇经预精镏脱除甲醚，再精镏而得成品甲醇。

自年开始工业化生产以来，甲醇合成原料路线经历了很大变化。

世纪年代以前多以煤和焦碳为原料年代以后，以天然气为原料甲醇生产流程被广泛应用进入年代以来，以重油为原料甲醇装置有所发展。

对于我国，从资源背景看，煤炭储量远大于石油天然气储量，随着石油资源紧缺油价上涨，因此在大力发展煤炭洁净利用技术背景下，在很长段时间内煤是我国甲醇生产最重要原料。

设计目和意义由于我国石油资源短缺，能源安全已经成