施降低钢中易偏析元素的含量。

应采用铁水预处理工艺，或盛钢桶脱硫，将量降到以下。

控制低过热度的浇注，减小柱状晶带的宽度，从而达到控制铸坯的凝固结构。

采用电磁搅拌技术，消除柱状晶搭桥，增大中心等轴晶区宽度，达到减轻或消除中心偏析，改善铸坯质量。

防止铸坯发生鼓肚变形，为此二冷区夹辊要严格对弧宽板唐山科技职业技术学院成毕业设计论文第页共页坯的夹辊最好采用多节辊，避免夹辊变形。

在铸坯的凝固末端采用轻压下技术，来补偿铸坯最后凝固的收缩，从而抑制残余钢水的流动，减轻或消除中心偏析。

在铸坯的凝固末端设置强制冷却区。

可以防止鼓肚，增加中心等轴晶区，中心偏析大为减轻，效果不亚于轻压下技术。

强制冷却区长度与供水量可根据浇注需要进行调节。

中心疏松在铸坯的断面上分布有细微的孔隙，这些孔隙称为疏松。

分散分布于整个断面的孔隙称为般疏松，在树枝晶间的小孔隙称为枝晶疏松铸坯中心线部位的疏松即中心疏松。

般疏松和枝晶疏松在轧制过程中均能焊合惟有中心疏松伴有明显的偏析，轧制后，完全不能焊合。

如不锈钢其断面压缩比虽达，仍然不能消除中心疏松缺陷若中心疏松和中心偏析严重时，还会导致中心线裂纹在方坯上还会产生中心星状裂纹。

中心疏松还影响着铸坯的致密度。

根据钢种的需要控制合适的过热度和拉坯速度二冷区采用弱冷却制度和电磁搅拌技术，可以促进柱状晶向等轴晶转化，是减少中心疏松和改善铸坯致密度的有效措施，从而提高铸坯质量。

内部裂纹铸坯从皮下到中心出现的裂纹都是内部裂纹，由于是在凝固过程中产生的裂纹，也叫凝固裂纹。

从结晶器下口拉出带液心的铸坯，在弯曲矫直和夹辊的压力作用下，于凝固前沿薄弱的固液界面上沿次树枝晶或等轴晶界裂开，富集溶质元素的母液流入缝隙中，因此这种裂纹往往伴有偏析线，也称其为偏析条纹。

在热加工过程中偏析条纹是不能消除的，在最终产品上必然留下条状缺陷，唐山科技职业技术学院成毕业设计论文第页共页影响钢的力学性能，尤其是对横向性能危害最大。

皮下裂纹般在距铸坯表面以内，与表面相垂直的细小裂纹，都称其为皮下裂纹。

裂纹大都靠近角部，也有在菱变后沿断面对角线走向形成的。

主要是由于铸坯表面层温度反复变化导致相变，沿两相组织的交界面扩展而形成的裂纹。

矫直裂纹带液心的铸坯进入矫直区，铸坯的内弧表面受张应力作用院成毕业设计论文第页共页脱方量。

用两对角线长度之差与对角线平均长度之比的百分数来对角线平均长度衡量菱形变形程度。

倘若脱方量小于时，方坯的钝角处导出的热量少，角部温度高，坯壳较薄，在拉力的作用下会引起角部裂纹如果脱方量大于时，铸坯在加热炉内推钢会发生堆钢现象，或者轧制时咬入孔型困难，易产生折叠缺陷。

因此铸坯的脱方量控制在以下。

从结晶器到二冷区，铸坯的菱变还会定期轮换方向，即在定周期内由原来的钝角转换成锐角。

铸坯发生菱形变形主要是由于结晶器四壁冷却不均匀，因而形成的坯壳厚度不均匀，引起收缩的不均匀，这系列的不均匀导致了铸坯的菱形变形。

在结晶器内由于四壁的限制铸坯仍然能保持方形可旦出了结晶器，如果二次冷却仍然不够均匀，支撑又不充分，那么铸坯的菱变会进步地发展，更为严重既便是二冷能够均匀冷却，由于坯壳厚度的不均匀造成的温度不致，坯壳的收缩仍然是不均匀的。

菱形变形也会有发展。

引起结晶器冷却不均匀的因素较多，如冷却水质的好坏流速的大小进出水温度差结晶器的几何形状和锥度等都影响结晶器冷却的均匀性。

在实际生产中要注意以下几个问题选用合适锥度的结晶器，并应根据钢种拉坯速度等参数的不同而有所区别。

对高碳钢用结晶器锥度可大些，低碳钢则可小些对小方坯结晶器锥度在为宜。

倘若采用多级结晶器最为理想。

结晶器最好用软水冷却如果水质好，结晶器水缝冷却水流速在，可以抑制间歇沸腾，而且出水温度还可以高些，进出水温度差以不大于为宜倘若冷却水质差，水速大于才能抑制间歇沸腾，但出水温度不能高。

唐山科技职业技术学院成毕业设计论文第页共页结晶器以下的距离要严格对弧并确保二冷区的均匀冷却控制好钢液成分。

试验指出，，菱变时，随钢中的增加菱变趋于缓和，并且时有利于减少菱变。

圆铸坯变形圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。

圆坯直径越大，变成椭圆的倾向越严重。

形成椭圆变形的原因有圆形结晶器内腔变形二冷区冷却不均匀连铸机下部对弧不准拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下。

唐山科技职业技术学院成毕业设计论文第页共页结论唐山科技职业技术学院成毕业设计论文第页共页参考文献现代连铸新工艺新技术与铸坯质量控制当代中国音像出版社田燕翔主编连续铸钢原理与工艺冶金工业出版社蔡开科程富士主编连续铸钢实训冶金工业出版社冯捷贾艳主，矫直变形率超过了凝固前沿固液界面的临界允许值，从晶间裂开，形成裂纹。

压下裂纹压下裂纹是与拉辊压下方向相平行的种中心裂纹。

当压下力过大时，既使铸坯完全凝固也有可能形成裂纹。

中心裂纹在板坯横断面中心线上出现的裂纹，并伴有元素的正偏析，也称其断面裂纹。

在加热过程中裂纹表面被氧化，将使板坯报废。

这种缺陷很少出现，旦出现危害极大。

中心星状裂纹在方坯断面中心出现呈放射状的裂纹为中心星状裂纹，其形成原因主要是由于凝固末期液相穴内残余钢液凝固收缩，而周围的固体阻碍其收缩产生拉应力，中心钢液凝固又放出潜热而加热周围的固体而使其膨胀，在两者综合作用下，使中心区受到破坏而导致放射性裂纹。

为减少铸坯内部裂纹应采取以下措施对板坯连铸机可采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术唐山科技职业技术学院成毕业设计论文第页共页连续矫直技术均能避免铸坯内部裂纹发生。

二冷区夹辊辊距要合适，要准确对弧，支撑辊间隙误差要符合技术要求。

二冷区冷却水分配要适当，保持铸坯表面温度均匀。

拉辊的压下量要合适，最好用液压控制机构。

唐山科技职业技术学院成毕业设计论文第页共页连铸坯形状缺陷鼓肚变形带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳在钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。

板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯鼓肚变形程度。

高碳钢在浇铸大小方坯时，于结晶器下口侧面有时也会产生鼓肚变形，同时还可能引起角部附近的皮下晶间裂纹。

板坯鼓肚会引起液相穴内富集溶质元素钢液的流动，从而加重铸坯的中心偏析也有可能形成内部裂纹，给铸坯质量带来危害。

鼓肚量的大小与钢液静压力夹辊间距冷却强度等因素有密切关系。

铸坯液相穴高度越高，钢液的静压力越大。

例如浇铸厚的板坯，拉坯速度在，立式连铸机最终凝固钢水静压力是弧形连铸机的倍。

鼓肚量随辊间距的次方而增加，随坯壳厚度的次方而减小，即鼓肚量∝辊间距坯壳厚度。

为减少鼓肚应采取以下措施降低连铸机的高度，也就是降低了液相穴高度，减小了钢液对坯壳的静压力二冷区夹辊采用小辊距密排列铸机从上到下辊距应由密到疏布置支撑辊要严格对中加大二冷区冷却强度，以增加坯壳厚度和坯壳的高温强度防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊。

菱形变形菱形变形也叫脱方。

是大小方坯特有的缺陷。

菱形变形是指铸坯的对角小于另对角大于两对角线长度之差称为唐山科技职业技术纵裂纹与横裂纹星状裂纹等。

纵向裂纹纵向裂纹在板坯多出现在宽面的中央部位，方坯多发生在棱角处。

表面纵裂纹直接影响钢材质量。

若铸坯表面存在深度为，长度为的裂纹，轧成板材后就会形成的分层缺陷。

严重的裂纹深度达以上，将造成漏钢事故或废品。

其实早在结晶器内坯壳表面就存在细小裂纹，铸坯进入二冷区后，微小裂纹继续扩展形成明显裂纹。

由于结晶器弯月面区初生坯壳厚度不均匀，其承受的应力超过了坯壳高温强度，在薄弱处产生应力集中致使纵向裂纹。

坯壳厚度不均匀还会使小方坯发生菱变，圆坯表面产生凹陷，这些均是形成纵裂纹的决定因素。

影响坯壳生长不均匀的原因很多，但关键仍然是弯月面初生坯壳生长的均匀性，为此应采用以下措施结晶器采用合理的倒锥度。

坯壳表面与器壁接触良好，冷却均匀，可以避免产生裂纹和发生拉漏。

选用性能良好的保护渣。

在保护渣的特性中粘度对铸坯表面裂纹影响最大，高粘度保护渣使纵裂纹增加。

浸入式水口的出口倾角和插入深度要合适，安装要对中，以减唐山科技职业技术学院成毕业设计论文第页共页轻注流对铸坯坯壳的冲刷，使其生长均匀，可防止纵裂纹的产生。

根据所浇钢种确定合理的浇注温度及拉坯速度。

保持结晶器液面稳定。

钢的化学成分应控制在合适的范围。

角部裂纹角部纵裂纹常常发生在铸坯角部处，有的发生在棱角上，板坯的宽面与窄面交界棱角附近部位，由于角部是二维传热，因而结晶器角部钢水凝固速度较其他部位要快，初生坯壳收缩较早，形成了角部不均匀气隙，热阻增加，影响坯壳生长，其薄弱处承受不住应力作用而形成角部纵裂纹。

角部纵裂纹产生关键在结晶器。

通过试验指出，倘若将结晶器窄面铜板内壁纵向加工成凹面，呈弧线状，这样在结晶器高度上，角部坯壳被强制与结晶器壁接触，由此热流增加了，坯壳生长均匀，因而避免了铸坯凹陷和角部纵裂纹。

另外，还发现当板坯宽面出现鼓肚变形时，若铸坯窄面能随之呈微凹时，则无角部纵裂纹发生这可能是由于窄面的凹下缓解了宽面凸起时对角部的拉应力。

小方坯的菱变会引起角部纵裂纹。

为此结晶器水缝内冷却水流分布要均匀，保持结晶器内腔的正规形状正确尺寸合理倒锥度和圆角半径及规范的操作工艺，可以避免角部裂纹的发生。

横向裂纹横向裂纹多出现铸坯的内弧侧振痕波谷处，通常是隐避看不见的。

经金相检查指出，裂纹深，宽，处于铁素体网状区，也正好是初生奥氏体晶界。

晶界处还有或的质点沉淀，因而降低了晶界的结合力，诱发了横裂纹的产生。

当奥氏体晶界沉淀唐山科技职业技术学院成收的夹杂物，还有吸收溶解了的过量高熔点等。

皮下夹渣深度小于，铸坯在加热过程中可以消除皮下夹杂深度在时，热加工前铸坯必须进行表面精整。

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