主轴转速进给速度进给量刀具等。

同项，并检查找出缺相原因，排除故障。

同项。

按变频器使用说明书和机床变频器参数表检查设定的参数电压频率曲线加减速时间电流等参数如有错，按机床变频器参数表重新设定测试检查，找出故障点，排除故障。

同。

调整负载或切削参数。

测试检查机床与变频器接地端接地是否牢靠正确变频器模拟信号屏蔽是否良好确保接地可靠，屏蔽正确有效。

同项。

测试检查确认后，更换已损坏的制动电阻。

重新设定减速时间。

检查电容有无异味变色有无变形或漏液，确认后，更换电容。

变频器输出电压低压。

变频器过热。

主轴正常运行时，突然停机，机床操作面板上主轴报警指示灯亮。

变频器输入电源电压过低或缺相。

变频器整流二极管损坏使整流电压降低。

环境温度过高。

变频器内部冷却风扇损坏或运转不正常。

负载过重变频器保护或变频器报警，变频器停止工作。

按电气图册测试检查，找出故障点，排除故障。

测试检查确认，更换损坏的元件。

检查电柜内的通风轴流风机是否工作正常，风道有无堵塞，排除故障。

测试检查，找出故障原因，排除故障，更换已损坏的风扇。

同项出现报警后，应打开电气控制柜，观察变频器上段监视器显示的保护动作代号，并对照使用说明书中保护动作览表和报警览表查出报警原因，排除故障。

机床参数或加工程序丢失。

操作。

电池电压过低电池报警未及时更换电池。

按随机数控系统操作手册和机床使用说明书要求正确操作，并按机床参数表和程序单正确的将丢失的机床参数输入到数控系统中。

按随机数控系统维修手册中电池更换操作方法，更换电池并按机床参数表和程序单正确的将丢失的机床参数和加工程序输入到数控系统中并核对检查。

系统报警，报警号系统故障报警。

按维修说明书中方法进行故障分析与维修。

按下数控系统启动按钮系统不启动。

数控系统输入电源故障。

控制电路故障。

控制电路有断线。

电源无法接通。

电源模块损坏。

检查数控系统输入电源电路重点熔断器断路器，排除故障。

检查控制电路，排除故障。

测试检查找出断线，更换断线。

按电气图册中电源电路测试检查与维修。

按数控系统维修说明书中方法进行故障分析与维修。

显示屏画面抖动或晃动。

接地断线或不正确，受干扰引起。

信号线连接松动或接触不良屏蔽不好。

内部故障。

测试检查，更换断线或正确接线。

检查信号线的连接状况，重新插接。

请制造厂家协助解决。

超程报警。

报警轴移动时超过行程极限。

按下报警释放按钮，同时按报警轴相反方向移动按钮，报警轴反向移动退出极限位置，按上复位键解除报警。

注加工零件时，超程报警解除时要防止碰撞工件，损坏机床。

超程报警解除操作时，应先低速退出，确认方向正确后，方可快速。

手动操作手轮操作自动操作无法执行。

参看第章第节系统的故障分析。

按第章第节系统的故障分析中项与电气图册梯形图进行故障测试检查与排除。

屏幕显示号报警伺服报警。

伺服报警。

参看第章第节伺服系统故障分析。

参照第章第节伺服系统故障分析中的方法与电气图册梯形图进行测试检查与故障排除。

数控系统电源接通时无画面显示。

信号电缆或电源电线连接不良或断线。

输入单元或电源单元上的红色点亮。

控制电路故障。

测试检查，更换断线并将连接器插牢固。

将电源断开，测量检查端子与接地之间的电阻从而确定是否短路，如果短路，主印刷电路板有故障。

如果无短路，电源单元有故障。

以上故障应按数控系统维修手册进行故障分析与维修或找厂家修理。

按电气图册进行控制电路故障检查，更换断线或损坏的开关器件，排除故障。

以安全性及防止外来噪声和内部噪声为目的的地线系统。

它是装置的面板单元的外壳操作板及各装置间接口的屏蔽线系统地是将框架地和大地相连接接地要可靠接地电阻应小于欧姆接地线要粗应大于电源线的截面积第七章数控车床维护案例分析实践举例在我们车间有台三菱系统的老式数控车丝专用机床。

天在车套管螺纹的时候突然出现了乱扣的现象。

即螺纹螺距乱跑的现象分析螺纹螺距不正常与轴进给有关。

导致原因两次螺纹车削起刀点不在同位置。

是什么原因导致两次螺纹车削起刀点不在同位置当时分析了电器方面的原因有以下几个方面轴伺服电机损坏轴伺服编码器损坏编码器数据线损坏数控系统程序破坏。

当时分析了机械方面的原因有以下几个方面轴丝杠误差，轴进给正反向背隙太大换刀架故障主轴箱轴传动误差。

在维修的过程中，先利用了调换法，先后从车间相同型号的车床上调用了编码器数据线轴伺服电机轴伺服编码器进行了诊断。

但问题还是没有被解决。

接下来，用千分表打轴进给正反向背隙，在低速的情况下发现误差不大，在可接受范围之内。

下步，我们又更换了刀架，在更换刀架后，问题还是没有被解决。

这时候，我们的认为是数控系统程序出了问题，在了相同型号的程序进行重新安装后，问题仍然没有能得到解决。

最后大家把问题的关键都集中在了主轴箱的传动问题上。

主轴箱的传动问题般不容易被发现，于是专门找了个有经验的老师傅，刚开始也没有发现问题，于是大家都不知道怎么办了。

于是大家开会进行会诊。

把大家前期所做的工作都汇集起来。

把问题再逐的排除，最后大家得出了致的观点，问题还应该是主轴箱轴传动误差。

再经过大家的共同努力才发现原来是主轴箱内个传动齿轮打齿了。

在更换齿轮后，车床恢复了正常。

参考文献龚仲华，数控机车故障诊断与维修例，北京机械工业出版社出，世界机床发展的五大趋势，中国数控技术网周明德，微型计算机系统原理及应用第四版，机械工业出版社，数控加工技术概述，中国数控技术网，数控编程及其发展，中国数控技术网，王风蕴张超英，数控原理与典型数控系统，北京高等教育出版社出版，刘永久，数控机车故障诊断与维修技术，北京机械工业出版社出版，王润孝秦观生，机床数控原理与系统，西北工业大学出版社张建钢胡大泽，数控技术，华中科技大学出版社，江思明，电路工程设计实例演练，人民邮电出版社，张涛李立宗，数控技术的现状与发展趋势，中国数控技术网，叶辉，图解数控系统系统维修技巧，北京机械工业出版社出版，。

服驱动系统受干扰。

接地断线或接触不良。

电机内装编码器电缆屏蔽不良。

测试检查接地线，确保接线正确牢靠更换断线，重新连接。

按电气图册中动力电路测试检查布线不符合要求。

伺服驱动系统内部故障。

找出故障点，排除故障，确保屏蔽可靠。

按要求布线。

请制造厂家协助解决。

电机内部原因。

电机电源缺相。

电机内轴承损坏。

电机绝缘下降。

电机绕组断线或短路。

电机电源线接触不良或断线。

机床使用久电机内轴承润滑不良或损坏。

长期工作在湿度较大的环境下。

测试检查确认，更换已损坏的电机。

按电气图册中的原理图测试，找出故障点和引起缺相的原因，排除故障后，更换已损坏的电机。

断电后将电机拆下，更换轴承，轴承更后应空运行试验，确认修好后，重新装复调整。

修理困难时可请电机制造厂协助解决。

用摇表测量电机绕组线圈与外壳间的绝缘电阻，以上良好开始下降，须定期检查以下修理或更换电机。

工况指示三色灯红色亮。

棒料完报警指示棒料完或棒料完检测开关故障。

机床报警。

检查确认报警原因，上料或修理更换棒料完检测开关。

观看屏幕显示的报警号和报警内容与观察机床操作面板上报警指示确认故障原因，并按上述方法和按数控系统维修说明书与或系列伺机系统维修说明书中方法进行故障分析与维修。

加工小圆弧和倒角轨迹不正常。

加减速影响。

切削参数选择不当。

刀具补偿数据设置不当。

检查修改加减速参数，可将加减速时间减小。

调整切削参数，减小进给速度。

重新计算刀具补偿值，并重新输入。

注故障分析与排除时应用数控系统自诊断功能和梯形图册判别故障，按电气图册数控系统伺服系统维修手册进行故障检查与排除第六章数控车床维护与保养点检点检按有关维护文件的规定，对数控机床进行定点定时的检查和维护点检要求和内容专职点检重点设备部位设备部门日常点检般设备的检查及维护车间生产点检开机前检查润滑日常清洁紧固等工作操作者二数控系统的日常维护机床电气柜的散热通风门上热交换器或轴流风扇对控制柜的内外进行空气循环。

少开柜门带阅读机的定期维护对光电头纸带压板定期进行防污处理支持电池的定期更换在机床断电期间，有电池供电保持存储在器件内的机床数据检测反馈元件的维护光电编码器接近开关行程开关与撞块光栅等元件的检查和维护备用电路板的定期通电备用电路板应定期装到系统上通电运行，长期停用的数控机床也要经常通电，利用电器元件本身的发热来驱散电气柜内的潮气。

保证电器元件性能的稳定可靠。

三电源的维护与保养保养内容电压值是否正常，有否偏相电气连接是否良开关是否有效电器接触器是否正常工作热继电器电弧抑制器等保护器件是否有效电气柜防尘滤网冷却风扇是否正常二极管保护直流电感元件在断电时，在线圈着将产生较大的感应电动势并联的二极管可减少对控制电路四数控机床的抗干扰电磁波干扰电火花中高频电加热设备的电源都会产生强烈的电磁波，通过空间传播被附近的数控系统所接受，如果能量足够就会干扰数控机床的正常工作。

远离这些设备供电线路干扰入电压过压或欠压引起电源报警而停机电源波形畸变引起信息会导致停止运行信号传输干扰数控信号在传递过程中受到外界的干扰模干扰干扰电压叠加在有用信号上，由绝缘不良漏电阻及供电线路等引入。

共模干扰干扰电压对二根或以上信号线的干扰大小相等相位相同。

装置的共模抑制比较高，影响不大。

当不平衡时，部分转为串模。

抗干扰措施减少供电线路的干扰数控机床远离具有中高频电源的设备数控机床不要和大功率且频繁起停的设备在同供电干线上在电源电压波动较大的地区，加稳压电源动力线和信号线分开走线信号线采用屏蔽线或双绞线控