录显示器显示试切点的机床坐标推出程序原点的机床坐标推出程序起点的机床坐标的思路对刀。由于各刀装夹在刀架的方向的伸长和位置不同，当非基准刀转位到加工位置时，刀尖位置相对于点就有偏置，原来建立的工件坐标系就不再适用了。此外，每把刀具在使用过程中还会出现不同程度的磨损，因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补偿。获得各刀刀偏置的基本原理是各刀均对准工件上基准点，由于显示机床坐标不同，因此将非基准刀在该点处的机床坐标通过人工计算或系统软件计算减去基准刀在同样点的机床坐标，就得到了各非基准刀的刀偏置。受多种原因因素的影响，手动试刀法的对刀精度十分有限，将这阶段的毕业论文对刀称为粗略对刀。为得到更加准确的结果，加工前在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过自动试切测量误差补偿的思路，反复修调基准刀的程序起点位置和非基准刀的刀偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求，将这阶段的对刀称为精确对刀。由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，因此般修正了前者后再修正后者。试切法对刀的基础操作流程如下用基准刀手动试切得到对刀基准点的机床坐标人工计算或自动获得各非基准刀的刀偏置基准刀处于大概的程序起点位置基准刀反复调用试切程序，测量尺寸后，以步进后方式移动刀架进行误差补偿，修正其程序起点位置非基准刀反复调用试切程序，在原刀偏置的基础上修正偏置基准刀处于准确的程序起点不动基准刀处于粗对刀的程序起点位置，将各非基准刀刀偏置输入到，毕业论文致谢本人在毕业课题的设计中，学习了不少的新知识，既体会到了学习的重要性，也体会到了同时了解到了知道的重要性，刚踏入社会的我感谢学校具远瞻的规划与教育，给予我良好的学习环境，让我在学校之时就理论和实践相结合，打下了坚固的理论和实践基础，为我们在进入工作环境创造了良好的基础，并提供给我对学业及个人生涯发展的多元信息，帮助我们茁壮的成长。感谢院系领导对我的关怀和重视，使我学得出色的专业知识，也让我得以发挥自己的特长，感悟到人生的意义，领会到素质拓展的重要性，也让我找到人生的价值。感谢三年来陪伴我们学习与生活的恩师，感谢您们对我精心的教育，感谢您们没使我的学习变成劳作而成为种快乐感谢您们让我明白自身的价值感谢您们帮助我发现了自己的专长，而且让我把事情做得更好。感谢您们容忍我的任性与，不仅教会了我知识，更教会了我如何做事，如何做人。特别感谢恩师的谆谆教导，他的悉心指导与斧正，对于论文架构之启迪，及其内容的细心斟酌与指导，倍极辛劳。毕业论文参考文献吴国华，金属切削机床第二版，北京机械工业出版社，余英良，数控加工编程及操作北京高等教育出版社，陆剑中孙家宁金属切削原理与刀具北京机械工业出版社，杨可桢，机械设计基础。高等教育出版社，刀偏表的相应位置。调用加工的程序试切。测量切削轴段的直径与长度，与指令值比较，求出误差。步进移或运行误差值，修调程序起点位置。根据测量尺寸，动态修改程序下划线的指令数值并保存程序，重复步骤，直至基准刀程序起点被修正在精度允许范围内为止，记录修正后程序起点的机床坐标并将坐标置零。分别调用号刀号刀程序试切，测量各段直径和长度按表所示方法进行误差补偿。重复步骤至步骤，直至加工误差在精度范围内，基准刀停在程序起点位置不再移动。编程工件坐标系的确定工件坐标系确定的是否合适，对编程和加工是否方便有着十分重要的影响，般将工件坐标系的原点选择在工件的个重要基准点上。程序的编制该根据标注的尺寸公差选择准确合理的编程轮廓。在编程时定要合理确定切削用量及对切削液的使用。毕业论文附程序设计，毕业论文，，，倒角，车螺纹。设置编程原点在零件右端面的轴线上，加工程序名为。毛坯的选择毕业论文零件材料为铝件，毛坯棒料。刀具的选择号刀菱形外圆车刀。号刀内螺纹车刀。号刀镗孔刀。切削参数号刀，主轴转速粗车，精车。号刀，主轴转速，进给速度。号刀，主轴转速粗镗，精镗。工艺路线粗车左端面外轮廓。粗精加工尺寸螺纹内孔尺寸。精车左端外轮廓达图要求。粗车外圆。镗螺纹内孔达底孔尺寸用螺纹复合循环加工内螺纹。精车外圆达尺寸要求。进给路线的确定确定进给路线的工作点，主要在于确定粗加工及空运行的进给路线，因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序加工。进给路线泛指刀具从对刀点开始运动，直至返回该点并结束加工程序所进过的路线，包括切削加工的路径及刀具的切入切出等非切削空行程。在保证加工精度的前提下，使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。夹具的选择为了充分发挥数控机床的高度高精度和自动化的效能，还应有相应的数控夹具进行配合。数控车床夹具除了使用通三爪自定心卡盘四爪卡盘大批量生产中使用毕业论文于自动控制的液压电动及气动等夹具外，数控车床加工中还有多种相应的夹具，他们主要分为两大类即用于轴类工件的夹具和用于盘类工件的夹具。加工顺序的确定在分析了零件图样和确定了工序装夹方式后，接下来即要确定零件的加工顺序。制定零件车削加工顺序遵循下列原则先粗后精按照粗车半精车能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件或刀具直径来选择。根据本例中零件的加工要求，考虑工件材料为铝件，刀具材料为高建工具钢，粗加工选择转速，精加工选择车削外圆，考虑细牙螺纹切削力不大，采用来车螺纹。进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工进度和表面粗糙度要求以及刀具工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。般粗车选用较高的进给速度，以便较快去除毛坯余量，精车以考虑表面粗糙和零件精度为原则，应选择较低的进给速度，得出下表。粗精外圆内孔背吃刀量确定背吃刀量根据机床工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量除去精车量，这样可以减少走刀次数，提高生产效毕业论文率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，般。本例中，背吃刀量的选择大致为粗精外圆内孔螺纹随进刀次数依次减少总之，切削用量的具体数值应根据机床性能相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。加工过程中的对刀的问题深入理解数控车床的对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对基准刀的刀偏置。本文作以下约定来说明试切法对刀的原理与思路使用华中世纪星教学型车削系统精车的顺序进行，逐渐提高加工精度。粗车将在较短的时间内将工件表面上的大部分余量切掉，方面提高金属切削率，另方面满足精车的余量均匀性要求。先近后远按加工部件相对于刀点的距离大小而言的。在般情况下，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动的距离，减少空行程。对于车削而言，先近后远还有利于保持坏件或半成品的刚性，改善其切削条件。内外交加即对有内表面，又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上部分表面加工完毕后，再加工其它表面。加工工序表工序号程序编号夹具名称使用设备数控系统车间三爪自定心卡盘工步号工步内容刀具号主轴转速进给量背吃刀量备注程序号车端面自动粗车左端外轮廓，留余量自动粗精镗内轮廓粗精自动精车外圆达图要求自动调头，车端面至总长要求自动毕业论文粗车右端外轮廓，留余量自动车内螺纹自动精车自动切削用量的确定数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削进给路线的确定加工顺序的确定切削用量的确定加工过程中的对刀的问题编程工件坐标系的确定程