炉工程共需要压缩空气约，压缩空气压力为。

拟新建压缩空气站座，内设型螺杆空压机三台，其中两台运行，台备用。

每台空压机供气量为，排气压力为，配电动机，。

气动仪表和布袋除尘器等用户需要净化无尘无水无油压缩空气，压力为。

在压缩空气站内设两套除油器和两套型微热再生式压缩空气干燥器，每台干燥气量为，工作压力为，台运行，台备用。

检验设施为满足炼钢厂正常生产需要，根据炼钢工艺要求，拟设置炉前化验室。

主要承担电炉炉前钢水快速分析任用，即导流式屋顶罩。

导流罩由固定导流罩和移动导流罩组成。

固定导流罩设置于加料侧及炉后，移动导流罩设置于炉前变压器室上方。

加料时，移动导流罩移至变压器室顶部，冶炼时移至炉体区域，移动导流罩与固定导流罩将电炉围在其中，迫使烟气在导流罩范围内上升，烟气上升至导流罩罩口时，与屋顶罩罩面仅有距离大大地减弱了车间横向气流影响。

屋顶罩为内外双层结构。

内罩捕集从导流罩按扩散角排出烟气，外罩则捕集溢出烟气。

电炉除尘系统总风量为。

钢包精炼炉及散状料除尘系统钢包精炼炉冶炼时产生烟气采用炉盖罩进行捕集，车间散状料在贮运过程中散发大量粉尘，在各设备密闭前提下与钢包炉组成套除尘系统。

系统总风量为。

除尘系统工艺流程输灰系统流程为主要设备脉冲布袋除尘器电炉除尘系统过滤面积台钢包炉及散状料系统过滤面积台电炉除尘系统除尘主风机№锅炉引风机，台配用电机功率台钢包炉及散状料系统除尘风机№锅炉引风机，台配用电机功率台连铸二冷室排汽电炉炼钢车间设有两流方坯连铸机台，连铸机二次冷却室产生大量水蒸汽，需要设置排汽系统，设计选择№等杂质，经次铁皮沉淀池沉淀后水部分经泵加压送至车间冲氧化铁皮部分送至化学除油沉淀器中进行除油二次沉淀处理。

处理后上清液送至冷却塔进行冷却，冷却后回水加压并通过控制杂质粒径管道过滤器处理后，供用户循环使用。

化学除油沉淀器底部定期排出污泥由泥浆泵加压送至板框压滤机进行污泥脱水，经脱水处理后泥饼外运，综合利用。

生产消防给水系统本系统供全厂生产及消防用水。

室内消防水量为，室外消防水量为。

排水系统排水采用生产废水生活污水雨水合流制排水系统。

雨水汇同少量生产废水和经过化粪池处理生活污水，排入排水管道。

安全供水为满足电炉钢包炉及连铸结晶器连铸设备直操作站。

给排水设施用水量及水量平衡根据各用户对水质水量水压要求，经水量平衡后生产总用水量为，其中净环水量浊环水量车间洒水补充生产新水生产用水循环率为生活用水设计给排水系统电炉连铸净环水系统主要供电炉钢包炉连铸设备等净环水用户，供水量为。

该部分冷却水用后仅水温升高，水质未受污染，由泵加压后循环使用。

为保证循环水水质，该系统设快速过滤器进行旁滤。

制氧站净环水系统主要供氧压机空压机等冷却用水，供水量为。

使用后水仅水温升高，水质未受污染，加压再循环使用。

为保证循环水水质，该系统设无阀滤罐进行旁滤。

浊环水系统该系统主要供连铸二冷水及冲氧化铁皮用水，供水量为。

用后水含有油氧化铁皮等杂质，经次铁皮沉淀池沉淀后水部分经泵加压送至车间冲氧化铁皮部分送至化学除油沉淀器中进行除油二次沉淀处理。

处理后上清液送至冷却塔进行冷却，冷却后回水加压并通过控制杂质粒径管道过滤器处理后，供用户循环使用。

化学除油沉淀器底部定期排出污泥由泥浆泵加压送至板框压滤机进行污泥脱水，经脱水处理后泥饼外运，综合利用。

生产消防给水系统本系统供全厂生产及消防用水。

室内消防水量为，室外消防水量为。

排水系统排水采用生产废水生活污水雨水合流制排水系统。

雨水汇同少量生产废水和经过化粪池处理生活污水，排入排水管道。

安全供水为满足电炉钢包炉及连铸结晶器连铸设备及二冷水安全供水需要，本设计设座，安全水塔。

通风除尘设施设计内容电炉除尘系统担负炉内排烟和屋顶罩收集烟尘钢包精炼炉及散状料除尘系统。

连铸二冷室排汽。

炼钢车间采暖通风降温设施。

辅助生产车间及公用设施采暖通风。

电炉钢包炉及散状料除尘系统设置电炉烟气除尘系统本电炉烟气净化系统设计采用屋顶罩与半密闭罩结合使资估算炼钢厂主要设备投资估算起重设备万元上料设备万元电炉工艺设备成套万元钢包炉