域停留时间，提高燃烧过程中自还原能力，部分二次风通过顶层燃烧器上部层或多层高位燃尽风喷口送入炉膛图，在炉内纵向形成大范围空气分级燃烧。

即，燃烧器区域过剩空气系数小于，并通过燃尽风完成焦炭及其它中间产物燃尽。

图低直流燃烧器图炉内横向空气分级图炉内纵向空气分级目前，国内三大锅炉厂都拥有了低燃烧技术，除此之外，哈工大烟台龙源热工院等公司也具有自主知识产权低燃烧技术。

国内已有多台锅炉成功实施了低燃烧技术改造，排放可减少约，如表所示。

低氮燃烧改造效果随煤种和锅炉结构主要是燃烧和制粉系统不同而有差异，对无烟煤和贫煤锅炉，由于燃尽难度过燃尽风喷口上下摆动可控制炉膛出口烟温水平。

同时燃尽风喷口还可实现水平摆动，可向炉膛内不同区域内按需供风，实现对炉膛有效覆盖，保证飞灰可燃物控制，降低飞灰可燃物含量，保证降低同时取得较高锅炉经济性。

燃尽风布置方案燃尽风布置是低燃烧技术最关键所在，燃尽风量选取燃尽风喷口标高位置及燃尽风喷口风速形状都会影响最终低效果及锅炉效率。

炉内采用切圆燃烧时，煤粉及空气均从四角射入炉内形成切向燃烧火球，由于火球旋转及二次风射流后期刚性较弱，火球中心部往往是个极度缺氧区域，如后期混合不强烈，特别是采用空气分级技术以后，往往造成飞灰可燃物及排放高，影响锅炉效率。

本次改造方案将原有分离燃尽风风拆除，在主燃区上方新增加层分离燃尽风。

采用与原有风相同类椭圆形燃尽风喷口，新增加风可作水平垂直摆动，随着角度变化可实现燃尽风对后期炉膛全覆盖，对煤粉后期燃尽有积极作用。

同时可作为调整炉膛火焰中心有效手段。

更换原有燃尽风与大风箱连接风道，依旧是在锅炉前后墙大风箱顶盖上开口，增大燃尽风取风口截面积，沿炉墙向上延接燃尽风道，接至燃尽风喷口处。

燃尽风道保持较大流通面积，与原大风箱相连通，形成统等压大风箱，阻力小，供风量能得到满足。

采用分区优化调试方法长期工程与研究开发实践总结，我公司采取如下技术途径双尺度燃烧过程实现是由燃烧器改造与分区优化调试法两大途径组成。

燃烧器改造后采用我公司独有分区优化调试方法进行调试，充分发挥双尺度低燃烧技术强防渣高稳燃低优势，使锅炉改造达到最优水平。

五改造方案及技术特点低燃烧系统改造方案拟采用双尺度燃烧技术对锅炉燃烧器进行较小规模改造。

改造方案燃烧器布置如图和图所示。

在炉膛竖直方向，保留原有八个燃烧器组件不变，风室隔舱不变，次风标高不变，拆除风，在主燃区上方新增分离燃尽风组件保留原有燃烧器布置方式，将磨出口浓与淡层对调，仅更换次风弯头及喷口，调整高度方向上浓煤粉与淡煤粉布置次序，喷口改为中间带稳燃钝体形式取消上面两层油点火燃烧器，仅保留最下层油点火燃烧器。

更换主燃区二次风喷口，适当减小端部风喷口和中间助燃风喷口面积采用节点功能区技术，在喷口两侧加装贴壁风。

通过调整主燃烧器区喷口面积，使风量重新合理分配，次风速和风率能够满足入炉煤种燃烧特性要求，主燃烧器区二次风量适当减小，形成纵向空气分级。

燃烧器摆动机构保持不变，可以整体上下摆动。

拆除原有分离燃尽风达到，贫煤锅炉达到有十多台实施了技术，脱硝效率为，配合技术，可使烟煤机组排放达到建成在建和签订合同拟建装置共计约台，脱硝效率约，排放浓度最低达到以下。

整体上，国内针对燃煤锅炉具备了控制技术设计能力和工程实施能力，且拥有了定运行经验。

经济效益与可行性分析经济效益分析目前氮氧化物控制技术主要有低氮燃烧技术选择性催化还原法选择性非催化还原法。

脱硝效率般可达以上，氮氧化物排放浓度可降至左右，在我国已建成或拟建烟气脱硝工程中大多采用法，但该技术次投资费用和运行成本高，且存在运行安全问题先进低燃烧技术也可以使排放浓度达到国家最新排放标准，其改造工期短大修期间即可完成初投资低无运行成本，初投资约为脱硝技术六分之，经济效益十分明显。

为了确定最终脱硝改造技术路线，对几种脱硝技术经济技术指标进行了对比，如表所示表脱硝技术主要技术经济指标对比序号项目单位低燃烧器液氨法尿素法指标初始排放浓度脱硝率控制浓度每年减少排放年