提供了前所未有机遇。

熔融还原工艺是节能减排重要措施我国钢铁生产主要是以高炉转炉流程为主，即以矿石为原料，要经过选矿烧结高炉炼铁转炉精练连铸和轧钢等系列工序，才能最终生产出产品。

而使用主要能源是炼焦煤，必须要经过选煤洗煤配煤和炼焦等工序，才能生产出符合高炉炼铁要求焦炭。

尽管高炉转炉生产工艺几近完善，但流程长必须依赖焦煤资源污染物排放大是其致命弱点，这已经成为我国钢铁工业可持续发展瓶颈，而且日益凸显。

解决我国钢铁生产能耗高和环境负荷大重要措施之就是从根本上改变传统高炉炼铁方式，摆脱或减少对焦煤依赖，取消焦化和烧结工序。

熔融还原元技术研究成果基础上，开展了半工业试验研究。

在当时承德冶金部试验厂建成了半工业联动热态试验装置，先后进行了两次试验，突破了些关键技术难题，取得了阶段性成果，在些技术指标上达到了当时世界领先水平。

但由于该项技术在开发阶段完全依靠政府财政支持，企业界受当时经济条件限制，认为投资风险较大，未作为投资主体全面介入。

因此，当时建设半工业试验装置规模偏小，功能不配套，试验设备简单，些关键设备可靠性较差，试验中由于非技术原因而中断运行现象比较普遍。

又由于没有后续资金支持，深入开发工作被迫中止，造成我国该项重要技术产业化进程拖后，丧失了与国外技术同步开发良好机会，拉大了与国外同类技术差距，与我国目前钢铁大国地位很不相称。

先进钢铁流程及材料国家重点实验室认真总结了九五攀登计划项目经验教训，进步完善了工艺方案，在实验室对关键技术难点进行了基础性研究。

但如果没有中试基地，进步做放大半工业试验，就很难将实现工程化和产业化。

只有建立中试基地，集中科研院所和企业人力物力和技术和软硬件资源，充分发挥各自优势，建立产学研结合研发队伍，以企业创新为主体，共同开发我国自主知识产权熔融还原工艺，才能使实验室成果真正实现工程化和产业化。

最终实现熔融还原工艺替代传统高炉炼铁工艺，取消焦化和烧结工序，缩短和简化工艺流程，大幅度降低能耗和减少污染物排放。

并实现集成创新，促进钢厂生产流程整体结构优化，提升钢铁行业自主研发能力和技术创新能力。

通过中试基地建设和技术辐射，起到以点带面作用，加速世纪我国自主知识产权熔融还原炼铁新工艺推广应用，实现钢铁行业可持续发展，为实现十五节能减排目标和年我国实现人均翻两番提供支撑条件。

第二章技术现状和发展趋势国家开发熔融还原历史和现状分析上世纪年代，德国日本美国澳大利亚荷兰奥地利以及前苏联等国为谋求技术垄断地位，抢占世纪钢铁工业技术制高点，相继投入大量人力物力和财力，在国际上掀起开发煤基熔融还原炼铁新工艺浪潮。

工业化工艺迄今为止，可以商业化生产熔融还原只有，上世纪年代末形成该工艺概念流程，由德国公司和奥钢联合作开发，年在德国克尔建成了年产万吨铁水半工业性试验装即法，先后进行了小时各种试验，证明了工艺可行性。

年月与南非依斯科尔公司签约决定在厂建造座型装置，年产铁水万吨，年月日正式投产。

这是世界上第套熔融还原生产装置。

经过约年半实践，生产渐趋稳定，从年月起已经可以高于设计能力稳定地运行。

接着这技术在世界上进步推广第二套型装置见图和图于年月在韩国浦项建成投产第三套型于年月在南非萨尔达纳建成投产第四第五套型分别于年月和年月在印度京德尔公司建成投产。

目前，除了第套因原料运输成本过高而关闭外，其余套型装置都在生产运行中。

年宝钢向奥钢联引进技术并进步扩容为，将其设计产能从万吨扩大到万吨年，计划年月出铁，这将是世界上第座大型炼铁炉。

技术发展至今移植大型高炉成熟技术逐渐增多，如耐材配置冷却装置局部炉型布料方式等使其生产稳定性大为提高，炉龄也有明显延长，产能进步扩大，技术正逐步走向成熟进入示范性工厂试验和技术现在正在进行商业示范性规模生产图熔融还原工艺流程图工艺图外景有家澳大利亚见图和韩国浦项见图和图。

是年由公司和公司合作，在德国用吨底吹氧气转炉成功地试验了技术。

在此基础上年开发出了