1、祥主编模具材料及热处理机械工业出版社。满足注射量机塑件式中机额定注射塑件塑件与浇注系统凝料体积和机塑件或满足注射量机塑件机塑件注射压力注成型查模具设计指导表塑料成型时的注射压力成型锁模力锁模力式中塑料成型时型腔压力塑料的型腔压力浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和分型腔及浇住引流及型腔在分型面上的投影面积尺寸参照图，，，根据以上分析与计算查模具设计指导表初选注射机的型号为注射机有关技术参数如下最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度喷嘴圆弧半径喷嘴孔直径动定模板尺寸拉杆空间选标准模架根据以上分析计算型腔尺寸及位置尺寸可确定模架的结构形式和规格。选用型模架动模板厚推件板厚度固定板厚度垫块厚度模具厚度模模具外形尺寸，校核注射机注射量。
2、可分为手动推出机构机动推出机构和液压与气动推出机构等，按模具的结构特征可分为次推出机构二次推出机构定模推出机构等等次推出机构又称简单推出机构，它是指，代入计算得出结果，成立故能满足其刚度要求。强度校核式中型腔材料许用拉应力为代入计算得出成立故能满足其强度要求，确定最小壁厚之后，结合模具抽芯原则，初步确定选用型模架，模架周边尺寸为浇注系统的设计分型面的选择根据分型面的设计原则，分型面应该选在塑件的最大轮廓处分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模分型面的选择应保证塑件的精度要求分型面的选择应满足塑件的外观质量要求分型面的选择要便于模具的加工制造分型面的选择应有利于排气综合上面几点故分型面如下图确定浇口形式及位置为了提高。
3、模具温度可控制在，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在。该塑件尺寸较小，般精度等级，为降低成本，采用模多腔，并不对制品进行后加工。根据塑件的生产效率及为提高成型效率采用侧浇口。为了方便加工和热处理，型腔与型芯采用拼镶结构确定型腔尺寸精度等级要求般，采用模腔。按照图塑料件图示尺寸圆角等部位简化近似计算塑件体积目录引言塑件分析，塑料成型特征工艺参数成型零部件的设计型芯尺寸的确立型芯尺寸的确立按强度刚度条件计算浇注系统的设计分型面的选择确定浇口形式及位置设计主流道及分流道形状和尺寸排气系统的设计拉料杆的设计结构零部件的设计支承板设计垫块的设计合模导向机构的设计推出机构的设计推杆的设计拉料杆的设计冷却系统的设计冷却回路尺寸的确定。
4、考虑到形截面加工较容易，而且热量损失与压力损失均不大，故为所选，根据经验值分流道宽度为才是合理的，故分道流道宽度，半径，深度，为了能够使塑料流动平衡均匀，使排列紧凑流程尽量短，使胀模力的中心与注射机锁模力中心致。排气系统的设计利用配合，关键词日常用品模具设计实用性模具引言日用品，有时采用精度和强度不太高的塑料传动，由于塑料具有可塑性强，密度小比强度高结缘性化学稳定性高外观多样的特点，因而受到越来越多的厂家及人民的喜爱。塑料工业是新兴的工业，是随着石油工业的发展而应而生的，目前塑料制件几乎已经进入切工业部门以及人民日常生活的各个领域。随着机械工业电子工业，航空工业仪器仪表工业和日常用品工业的发展，塑料成型制件的需求量越来越多，质。
5、的缘故，为了防止干涉需要在复位杆设置弹簧，弹簧先复位机构是利用弹簧的弹力使推出机构在合模之前进行复位的种先复位机构，即弹簧被压缩地安装在推板固定板与动模支承板之间。为了使复位杆能够及时复位，设计弹簧中径为，截面直径为。冷却系统的设计冷却回路尺寸的确定及布置由于冷却水道的位置结构形式孔径表面状态水的流速模具材料等很多因素都会影响模具的冷却，因此用塑件的平均壁厚来确定水孔直径。塑件平均壁厚为，尺寸较小，确定水孔直径为。通过调节水温水速来满足要求。选择注射机型号初选注射机注射量该塑料制件的单件重量浇注系统重量的计算，根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积粗略计算浇注系统重量总体积塑件总质量的密度为故满足要求。模具在注射机上的安装从标准。
6、型效率，采用潜伏式侧浇口。浇口位置可以根据经验公式计算侧向浇口之宽型腔侧表面积等于和为塑件在浇口位置处的壁厚设计主流道及分流道形状和尺寸主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触出开始到分流道为止的塑料体的流动通道，根据模具设定为模腔，可以估计次成型所需的塑料，因此可确定型号为注射机，结合厂里实际应用情况，及模架的选择及刚度与强度要求浇口套设计如下主流道设计成圆锥型，其锥角为，内壁粗糙度取。分流道截面设计成圆形截面加工容易，且热量损失与压力损失均不大，为常用形式。圆形截面分流道的直径可根据塑件的流动性良好，所以造圆形截面。根据经验分流道的直径可取。分流道的设计在设计多型腔或者多浇口的单型腔的浇注系统时应设置分流道，。
7、锁模力注射压力模具厚度的校核由于在初选注射机和标准模架时是根据以上四个技术参数及计算壁厚等因素选用的，所以注射量锁模力注射压力模具厚度不必进行校核，已符合所选注射机要求。开模行程的校核注射机最大行程件浇式中件ˉ塑料制品高度浇ˉ浇注系统高度。如图所示件浇表塑料模设计手册之二表塑料的密度为单件塑件重量成型零部件的设计查表塑料模设计手册之二表塑料收缩率，取值。型腔型芯工作尺寸计算型腔径向尺寸型腔深度尺寸型芯径向尺寸型芯高度尺寸式中塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸塑件内型深度基本尺寸的最小尺寸塑件中心距基本尺寸的平均尺寸修正系数，取塑件公差模具制造公差，取。型腔尺寸计。
8、尺寸公差值计算型芯尺寸计算尺寸公差值计算成型零部件的强度与刚度计算刚度校核化简得出式中型腔材料弹性模量梁的惯性矩侧壁厚度型腔内单位面积熔体压力根据查表结果得出取隙排气，这是最常见的，也是最经济的，更是具有使用性的。利用滑块和导滑槽配合间隙便可以排气，所以这里无须开排气槽。拉料杆的设计拉料杆的作用是注射结束模具分型时，将主流凝料从定模浇口套中拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统冷料起推出模外。该塑件表面光滑无刮痕等缺陷，如果采用自动脱落，塑件脱落表面相互碰撞将造成表面刮痕等缺陷，因此该模具采用字形拉料杆，如图所示。工作时依靠字形钩将主流道凝料拉出浇口套。结构零部件的设计支承板设计支承板的作用是承受成型塑料熔体对动模型腔。
9、便于跟换，结合模架的选择综合各方面因素考虑，推杆推出机构应该是首选。推杆的设计根据推杆位置的选择要求推杆的位置应该选择在脱模阻力最大，当塑件各处的脱模阻力相同时需要均匀布置推杆位置选择时应注意塑件本身的强度与刚度，推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔，考虑冷料穴中有较多的塑料，根据各模板的厚度型腔尺寸分流道及最小壁厚考虑设计推杆如下复位杆的设计推出机构在注射模工作时，每开合模次，就往复运动次，除了推杆和复位杆与模板的活动配合以外，其余均处与浮动状态，使推出机构复位最简单最常用的方法是在推杆固定板同时安装复位杆，复位杆为圆形截面，每副模具般设置根根据模架的选择，复位杆设计如下数量为根，中心距为，此外由于设置侧向抽芯。
10、模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间，并采用压板固定模具，所以选注射机规格满足要求。结束语通过这个月来的设计工作，不仅是对我三年来学习的总结和回顾，同时也让我深深的明白了自身的诸多不足之处，这也是今后在社会上学习的种动力，我将会不断地学习不断地充实自己。由于时间和自身能力有限，设计难免会存在着不足之处，恳请各位老师给予指正。至此，感谢学校，感谢老师在这两年里对我的谆谆教导，让我充实的度过了这三年的大学生活，你们的教诲将是我最宝贵的财富。最后，感谢我的指导老师对我设计的悉心指导和耐心帮教。参考文献屈华昌主编塑料成型工艺与模具设计高等教育出版社塑料成型工艺及模具设计课程设计指导书中国模具设计大典李云程主编模具制造工艺学机械工业出版社吴。
11、要求也越来越高，这就要求成型塑件的模具的开发，设计制造的水平也须越来越高。本文也就对日用品中的笔盖模具设计过程进行阐述。塑件工艺分析如图所示塑料制件材料为丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，查表得收缩率为，取值大批量生产材料分析无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，具有良好的机械强度和定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电器性能，密度为有定的硬度和尺寸稳定性，易于加工，经过配色可配成任何颜色。成型特点在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，易吸水，成型加压前应进行干燥处理，易产节痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，在正常的成型条件下壁厚，熔料温度对收缩率影响极小，在要求塑件精度高时，。
12、的作用力，以防止型腔底部产生过大的挠曲变形或防止主型芯脱出型芯固定板。支承板需要有较高的平行度和必要的硬度和强度。支承板的厚度计算式中支承板的厚度承受的注射压力支承板跨度支承板受力的宽度刚的弹性模量，取允许的变形量由上面所计算的数值可知支承板厚度，取。该模具支承板取垫块的设计垫块的作用是支承动模成型部分并形成推出机构运动空间的零件。其中相关尺寸根据模架以及推出高度而定，取。合模导向机构的设计合模导向机构是保证动定模和模时，正确地定位和导向的零件，承受定的侧压力。该模具导柱为带头导柱，导柱的材料为，淬硬到该模具导套为直导套，导套的材料为，淬硬到。推出机构的设计推出机构般由推出复位和导向三大部件组成，推出机构按其推出动作的动力来源。
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（圆珠笔笔盖的模具的设计）（最终版）