度要求高时，取较大值。

但由于钻模板厚度为，为了达到加工要求，钻套总长取。

钻套底部与工件间的距离称为排屑间隙。

值应适当选取，值太小时，切屑难以自由排出，使加工表面被损坏值太大时，会降低钻套对钻头的导向作用，影响加工精度。

加工铸铁时，加工钢时，。

由工艺卡知，工件的材料为铸件，所以取。

钻模板常见的钻模板有固定式铰链式可卸式悬挂式等四种结构形式。

可卸式钻模板具有以下特点适用于中批量生产中在钻孔后继续进行其它工序或大型工件的局部加工它由两个定位套与夹具体上相对应的二个定位销其中个通常是菱形的准确定位，并在结构上采取措施，防止钻模板装错方向覆盖式可卸钻模板定位部分直接安装在工件的定位部分，或钻模体的定位件上，然后进行夹紧钻模板应尽量轻，以不超过为宜，以减轻操作者的劳动强度，对尺寸大的钻模板可用铝合金铸件。

根据工件的特点，本次设计我采用的就是固定式钻模板，采用面两孔的定位方黑龙江工程学院本科生毕业设计式。

图如下图所示图钻模板俯视图夹具体夹具体是夹具的基础件，它既要把夹具的各个元件机构装置连接成个整体，而且还需考虑工件装卸方便以及夹具与机床的连接方式。

因此，夹具体的形状与尺寸，主要取决于夹具各组成件的分布位置，工件的外行轮廓尺寸以及加工的条件等。

在设计夹具体时应满足以下些基本要求应有足够的刚度与强度。

加工工件时，为了防止在切削力夹紧力等外力的作用下，夹具产生不允许的变形和振动，夹具体应具有足够的壁厚，刚性不足处可适当增设加强筋。

今年来许多工厂采用框形薄壁结构的夹具体，不仅减轻了重量，而且可以进步提高其刚度与强度。

力求结构简单重量轻。

夹具体的外形般尺寸较大，结构比较复杂，而且各表面间的相互位置精度要求高，应特别注意其他结构工艺性。

同时，在满足刚度及强度的条件下，尽可能减轻重量缩小体积，特别是对于手动翻转式夹具，要求重量般不超过，以便于操作。

应便于排除切屑。

加工过程中为了防止切屑聚积，影响工件的正确定位和夹具的正常操作，因此在设计夹具体时应考虑切屑排除问题。

若加工中产生的切屑不多，可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离，以增加容屑空间对加工中产生切屑量较大时，般应在夹具体上设置排屑沟，以利于将切屑自动排至夹具体外。

在机床上安装应稳定可靠。

对于固定在机床上的夹具应使其中心尽量低对于不固定在机床上的夹具，则其中心和切削力作用点，应落在夹具体的支承范围以内，中心越高夹具支承面积应越大。

为了使夹具安装稳定可靠，夹具体底面中部通常应挖黑龙江工程学院本科生毕业设计空。

对于翻转或移动式夹具体，应在夹具体上设置手柄或手扶部位，以便操作。

对于大型夹具，在夹具体上应设置吊环螺栓或起重孔，以方便吊运。

应具有良好的结构工艺性与经济性。

夹具体上有三个重要表面，直接影响到夹具的装配精度，即夹具体底面安装定位元件和引导装置的表面以及夹具安装时的校正基面。

在加工这些表面时，通常是以夹具体底面作为定位基准，因此在考虑夹具体结构时，应便于达到这些表面的加工要求。

在夹具体上供安装各种元件的表面，般应铸出的凸台，以便于减少加工面积。

夹具体毛坯制造方法在选择夹具体毛坯制造方法时，通常是根据夹具体的具体要求和工厂的具体条件来决定的，实际生产中常用的夹具体毛坯按制造方法分有以下几种铸造夹具体铸造夹具体是最常用的种制造方法，其优点是可以制造出各种复杂的外形，且抗压强度刚度和耐振性都较好，。

但铸造生产周期长，且需经时效处理，故成本较高。

焊接夹具体焊接结构与铸造结构相比，优点在于制造容易，生产周期短，成本低般比铸造夹具体低，由于采用钢板型材的焊接而成，故重量较轻。

缺点是焊接后需经退火处理，且难以获得复杂的外形。

如果精度要求高，结构比较复杂，加工时振动较大，宜选用铸造结构否则，应充分采用焊接结构。

装配式夹具体为了克服铸件制造周期长，单间生产成本高的缺点，发展了选用标准毛坯件和标准零件部件组装成所需要的夹具体结构，即选用板材圆棒角铁糟钢等标准型材，按尺寸系列截取成所需要的坯料，再利用螺钉销钉底座筋板等标准零部件惊醒组合。

这种制造方法不仅可以大为缩短夹具体的制造周期，而且可以组织专门工厂进行专业化生产，有利于降低成本提高效益，这是很有发展前途的种制造方法。

但目前尚未对夹具体的结构尺寸实现标准化和系列化，这种方法有待今后逐步推广应用。

夹具体的外型尺寸夹具制造属于单件生产性质，在做夹具设计时，般无须复杂的计算，通常是参照类似结构，采用类比法估算确定。

实际上，在绘制夹具总图时，根据夹具的各组成元件，装置与机构所在的位置，夹具体的外形尺寸已大体确定。

以下数据可供确定夹黑龙江工程学院本科生毕业设计具体结构尺寸时参考铸件结构夹具体，壁厚般取，过厚处应挖空。

用板材型材焊接的夹具体，般壁厚以为宜，若刚性不足可增设加强筋。

为了工件顺利装卸，与夹具体不发生干涉，夹具体非工作表面应留有定的间隙。

当夹具体和工件都是毛面时，可取当夹具体与工件都是光面时，可取。

本设计的夹具体俯视图形状如图图夹具体俯视图夹具总图上的尺寸公差和技术要求主要标注如下尺寸及技术要求夹具最大轮廓尺寸为。

底座高度，垫块到底座底面高度。

影响工件定位精度的尺寸和公差，两个定位销的距离圆柱定位销到中心线的距离定位销与定位销衬套配合尺寸。

手动伸缩式定位机构手柄轴与定位销的距离。

压紧螺杆与衬套的配合尺寸，压紧螺杆与压块的配合尺寸黑龙江工程学院本科生毕业设计钻套的配合尺寸。

夹紧机构的位置尺寸。

夹具总图上应标注下列技术要求夹具组装调试好后，需试加工工件件，其工件加工部分应符合产品图纸最低要求，夹具方可投入使用调整压紧螺杆预紧量，使压紧螺杆轴向及径向窜动量为零，导向衬套旋转跳动量为在范围内装配后应保证图示位置尺寸要求。

误差计算定式中定定位误差除定位误差以外，其它因素所引起的误差总和，可按加工经济精度查表确定。

工件被加工尺寸公差定式中定两孔中心连线对两销中心连线的最大转角误差夹具制造公差第定位孔与圆柱定位销的最小间隙第二定位孔与削边定位销的最小间隙夹具的制造公差，可取工件相应公差的左右，两销的中心距为，即取两销中心距的制造公差为，夹具上角的制造公差是定位误差的部分。

在钻床上加工，平均经济精度为级，查表得。

黑龙江工程学院本科生毕业设计已知所以定这种定位方案可满足加工精度要求。

综上所述，工件采用面两销的定位方式，以前端面放在夹具体上，限制个自由度，以定位孔在圆柱定们销上限制两个自由度，又以另定位也在菱形定销上限制个自由度，实现完全定位。

本章小结本章主要研究了夹具设计的意义，从而确定夹具的结构方案，分析了夹具的定位以及夹紧，分析了夹具方案中的各个零件从夹具体钻模板垫块定位销加紧螺杆等，来对飞轮壳进行夹紧。

从各个零件来分析了该飞轮壳的钻后端面个孔夹具设计。

最后进行了定位误差的计算，来确定该夹具已完全夹紧。

黑龙江工程学院本科生毕业设计结论本次的设计除了专业知识的收获外，对于即将参加工作的自己来说，心态上的收获同样重要。

以前只有在课程设计中做过些夹具方面的作业而这次是加工工艺和夹具放在了起。

通过这次设计，更深刻地了解了加工工艺和夹具方面的，，，，，，，，，，黑龙江工程学院本科生毕业设计孔加工技术发展动向在机械零件加工作业中，孔加工所占比例相当大，与高速铣削相类似的高速高精度钻削加工已提上议事日程，高效率孔加工对于促使零部件生产合理化是不可或缺的重要工艺过程。

近年来，零部件生产大都采用以机床为中心的生产形态，进行孔加工时，也大都采用加工中心电加工机床等先进设备。

无论哪个领域的孔加工，实现高精度和高速化都是取得用户订单的重要竞争手段。

高速孔加工所用加工中心的条件实现孔加工高速化的先决条件是必须采用高速加工中心，而机床的高速化必须满足下列条件。

配备高速回转主轴钻头和立铣刀样带有中心齿，由于中心齿附近有种圆周速度，因此，切削速度向高速化发展时，主轴的转速也必须实现高速化。

特别是在使用小直径钻头时，主轴的高速化更是不可缺少的。

今后，随着孔加工高速化的进展，预计转速达的主轴需求将不断增多。

同时，由于达到规定的高速回转所需时间很短以及要求向钻头切削方向主轴伸出长度应控制在最小程度之内，因此，高速主轴的配置是实现高速高精度孔加工不可缺少的条件。

可动部分具有动作敏捷的功能主轴和工作台等可动部分应尽可能减轻重量，以实现动作快捷化，这也是进行高速孔加工必须具备的条件。

个孔的加工时间只需数秒钟，因此，必须缩短孔与孔之间的工具移动时间，这是实现高效率切削的关键问题，解决此问题的途径首先即为可动部件的动作必须灵活快捷。

例如，即便达到了高精度的定位精度，但如机床可动部分的动作不够灵敏快捷，也就不可能满足当前用户提出的实现高速孔加工的要求。

通常是用加速度特性值来判断机床可动部分的快捷性能，当时，可判断该机床为具有高度快捷性能的加工中心。

工作台与机床整体面积的比例应较小作为加工中心的用户，他们希望工作台及工作台以外的部分所占空间应尽可能些。

尤其是孔加工这类加工成本较高而附加价值又较低的加工领域，最好使用那种结构紧凑的加工中心。

如日本理化研究所试制的高速铣床，其加工范围为，机床本体所占面积，机床所占面积约为可加工最大工件尺寸的三倍，整个结黑龙江工程学院本科生毕业设计构相当紧凑。

该铣床主轴转速为，可进行高速切削。

主轴为方向移动式结构工作台仅限轴移动，其加速度特性值，表明该机床具有快捷动作功能。

主轴可直接供给冷却液在钻削过程中，加工钻头直径与孔深之比在以上的孔必须特别注意排屑问题，最好选用带供油