走刀次数，提高生产效率。

为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，般为，具体背吃刀量参照表进行选择，如下表所列表背吃刀量粗精外轮廓加工内轮廓加工螺纹随进刀次数依次减少。

槽根据刀宽来选择切削次数总之切削用量的具体数值应根据机床性能相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。

同时，使主轴转速切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。

四零件的工艺流程件的工艺流程机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程产品名称件材料钢毛坯尺寸序号工序名称工序内容车间设备工装锻造车削车削零件外轮廓螺纹槽等机加车间三爪自定心卡盘检测机械加工工序卡机械加工工序卡产品名称件材料钢毛坯尺寸工步号工步内容工艺设备主轴转速进给速度背吃刀量装夹毛坯外圆，向外伸出，车端面切槽粗车左端轮廓，车至圆弧终止处。

精车左端轮廓切槽车螺纹掉头装夹螺纹面采用螺纹套，粗车锥面精车锥面件二的工艺流程机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程产品名称件二材料钢毛坯尺寸序号工序名称工序内容车间设备工装锻造车削车削零件内外轮廓内螺纹内外槽等机加车间三爪自定心卡盘检测机械加工工序卡机械加工工序卡产品名称件二材料钢毛坯尺寸工步号工步内容工艺设备主轴转速进给速度背吃刀量装夹毛坯外圆，向外伸出，车端面，并钻孔平端面钻孔平端面钻孔手动粗车右端外轮廓，车至圆弧开始处。

精车右端外轮廓切外成型槽粗镗螺纹底孔精镗螺纹底孔切内槽车螺纹掉头装夹，粗左端外轮廓结束语本次课题贯穿本专业所学到的议论知识与实践操作技术，从分析设计到计算操作得到成品，同时本次选题提供了自主学习，自主选择，自主完成的机会。

毕业设计有实践性，综合性，探索性，应用性等特点，本次选题的目的是数控专业教学体系中构成数控技术专业知识及专业技能的重要组成部分，是运用数控机床实际操作的次综合练习。

传统的回转体工件设计是应用系统方法分析和研究产品生产的问题和需求。

现代回转体类的数控加工设计理论已经不拘泥于系统论的理论基础，开始强调产品尺寸精度，工艺严格性，从而更加有得于学生装的数控编程及操作的创新精神和实践能力。

随着毕业设计做完，也将意味我的大学生活即将结束，但在这段时间里面我觉得自己是努力并快乐的。

在繁忙的的日子里面，曾经为解决技术上的问题，而去翻我所学专业的书籍。

经过这段时间我真正体会了很多，也感到了很多。

参考文献任殿阁，张佩勤主编设计手册辽宁科学技术出版社年月付铁主编计算机辅助机械设计实训教程北京理工大学出版社方世杰主编机械优化设计机械工业出版社年月曹桄高学满主编金属切削机床挂图上海交通大学出版社年月吴宗泽罗圣国主编机械设计课程设计手册高等教育出版社年月华东纺织工学院哈尔滨工业大学天津大学机床设计图册上海科学技术出版社机械设计手册编写组机械设计手册机械工业出版社年月邱宣怀主编机械设计高等教育出版社年月李华，李焕峰副主编机械制造技术机械工业出版社出版精车右端外轮廓粗镗锥孔面精镗锥孔面五零件加工程序清单件加工程序清单切槽刀，刀宽外圆车刀切槽刀螺纹车刀掉头外圆车刀件二加工程序清单外圆车刀外切槽刀转接下页的将号的外槽刀卸下，换螺纹车刀掉头内孔镗刀内槽刀，机床外形如图所示。

该机床项目技术参数项目技术参数床身上最大回转直径，卡盘直径，拖板上最大回转直径，主轴转速机械，变频，轴最大行程，尾座套筒内孔锥度，轴最大行程，尾座套筒移动量，最大加工长度，尾座套筒直径，轴快速进给速度，刀位数，轴脉冲当量，刀方尺寸，定位精度，主电机功率，重复定位精度，机床外形尺寸长宽高，主轴通孔直径，机床重量，主轴内孔锥度。

图夹具的选择为充分发挥数控机床的高速性高精度高效率等特点，在数控加工中，装夹方式直接关系到加工零件的效率，因此制定合理的装夹方案也是比较重要的，根据该零件的特性，经分析，该零件是车削，各工序都可以使用通用夹具即可。

考虑经济性使用性，采用三爪自定心卡盘装夹即可。

三零件工艺分析在数控机床上加工零件，与普通机床上加工不同，不仅要考虑夹具刀具切削用量等常规工艺的选择，更要考虑对刀点编程原点的设置，在保证质量的前提下，尽可能的提高机床的加工效率。

走刀路线的确定数控编程中走刀路线的选择主要考虑以下几点尽量缩短走刀路线，减少空走刀时间，提高生产效率能保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求能简化数值计算，减少程序段数目和编程工作量尽量减少换刀次数，用把刀具尽量加工完成相关工序。

经过分析，该零件的最终加工路线如下件夹持工件，向外伸出，车端面采用循环，分别粗车螺纹大径，长度外圆，长度外圆，长度。

以上各尺寸均留精加工余量采用循环，精车以上个部分余量切槽车圆弧车螺纹掉头装夹，用螺纹套进行装夹，并校正平端面，车锥面自检。

件二装夹毛坯外圆，向外伸出，车端面，手动钻中间孔车外圆至并倒角，长度为切槽镗孔，螺纹小径镗至，长度为孔镗至，长度为切内槽，槽宽，槽径为车螺纹掉头装夹外圆表面，采用软爪卡盘进行装夹车外圆圆弧等轮廓限度提高生产率，降低成本。

主轴转速的确定主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。

切削速度除了计算和查表选取之外，还可以根据经验确定，需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。

光车时，主轴的速度应根据允许切削的速度来选取，计算公式如下式中切削速度，单位工件切削部分的直径通常选用最大直径，单位车床主轴转速，单位而车螺纹时的主轴转速如下式中工件螺纹的螺距或导程，单位保险系数，般取车床主轴转速，单位。

根据切削原理可知，切削速度的高低取决于被加工零件的精度材料刀具的材料和刀具的耐用度等因素。

从理论上讲，的值越大越好，因为不仅可以提高生产效率，而且可以避免积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度。

但实际上由于机床刀具工件材料等因素的影响和限制，车削切削用量可参考表选取。

表车削切削用量表刀具工件粗加工精加工材料材料切削速度进给量背吃刀量切削速度进给量背吃刀量硬质合金或涂层硬质合金碳钢低合碳钢铸铁不锈钢在实际车削加工中时，考虑到加工内孔时排屑难冷却难刀杆刚性差和观察困难的特点，在选择切削用量时，可参照对应外部加工切削用量的进行选取。

综合考虑外部轮廓加工时选取粗车精车内部轮廓加工时选取粗车精车由公式，按照毛坯直径为，螺纹导程为，计算可得外部轮廓加工时粗车精车内部轮廓加工时粗车精车车螺纹时据经验，取。

进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工进度和表面粗糙度要求以及刀具工件的材料性质选取。

最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

般粗车选用较高的进给速度，以便快速去除毛坯余量，精车以考虑表面粗糙度和零件的精度为原则，应选择较低的进给速度。

进给速度可以按公式计算，式中表示每转进给量，在加工本设计中的组合零件时进给速度，依据表进行选取，粗加工时取，精加工时取，则所得加工时的进给速度如下外部轮廓加工时粗车精镗锥孔自检。

刀具的选择在金属切削加工过程中，刀具直接完成切削工作。

刀具切削性能的优劣，直接影响到工件被加工表面的质量切削效率刀具的使用寿命和加工成本的高低。

合理选择刀具切削部分的材料以及刀具几何形状和结构是十分重要的。

在选择刀具时，应根据机床的加工能力工件材料的性能加工工序切削用量以及其它相关因素正确选择刀具和刀柄。

通常优先选用常用刀具，对于不同材料的零件，般都有适合其切削的刀具。

刀具在切削过程中，要承受切削力高温冲击和振动，并被磨损。

与普通机床相比，数控加工时对刀具提出了更高的要求，不仅要求刚性好精度高，而且要求尺寸稳定耐用度高断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率。

刀具选择总的原则是安装调整方便刚性好耐用度和精度高，在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

刀具材料应具备以下几个方面的性能足够的硬度和耐磨性足够的强度与韧性高的耐热性良好的导热性良好的工艺性能和工艺性。

硬质合金是将些难溶的高硬度的合金碳化物微米数量级粉末与金属粘结剂混合，经加压成形，烧结而成的粉末冶金材料。

合金碳化物是硬质合金的主要成分，具有高硬度高熔点和化学稳定性好等特点，因此硬质合金的硬度耐磨性耐热性均超过高速钢，硬质合金的常温硬度为，切削温度达到时，仍能进行切削，且切削性能比高速钢好，切削速度可提高倍。

硬质合金的性能取决于化学成分碳化物粉末粗细及其烧结工艺。

在满足加工要求的条件下，综合考虑刀具的经济成本与可磨削性能，决定选用焊接刀具。

本组合零件的具体刀具如下表所示表数控加工刀具卡工件名称刀具号刀具规格及型号刀杆规格刀具材料件外圆车刀切槽刀，刀宽外螺纹车刀件二外圆车刀成型槽刀刀尖宽度长，刀身宽度麻花钻高速钢通孔镗刀，主偏角，刀杆长度内槽刀，刀宽内螺纹车刀切削用量的选择数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。

切削用量包括主轴转速背吃刀量进给速度。

对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量。

切削用量的选择原则是保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最切削用量的选