，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。

浇口的位置选择原则浇口的位置与塑件的质量有直接影响。

在确定浇口位置时，应考虑以下几点熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。

做到这点必须做到以下几点流程包括分支流程为最短每股分流都能大致同时到达其最远端应先从壁厚较厚的部位进料有效地排出型腔内的气体。

根据浇口选用原则和为保证塑件表面质量及美观效果，采用侧浇口。

浇口般尺寸如图所示，根据此图结合实际选用适当值。

冷料穴的设计主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。

因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。

冷料穴般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道直径相同或略大些，这里取为，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。

冷料穴的形式有多种，这里采用倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。

它与推杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模，最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品起被顶出动模。

拉料杆的设计拉料杆的位置在正对主浇道的动模板上，般处于分浇道的末端，它的作用是将物料前端的冷料收集起来，防止涂料进入型腔而影响塑件的质量。

开模时拉料杆能起到将主浇道的冷凝料拉出的作用，拉料杆的直径应比主浇道的大端直径稍大些。

拉料部分的形式应按塑料种类，浇注系统的尺寸及模具结构而定。

本设计采用浇道拉料杆。

尺寸如图所示。

图拉料杆毕业设计论文排气结构设计排气是注射模设计中不可忽视的个问题。

在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大温度高物料黏度低注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔组织疏松等缺陷。

特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严格。

在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。

常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。

由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。

成型零部件的设计成型零部件的设计注射模成型零部件的设计模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。

构成模具型腔的零部件称成型零部件。

般包括凹模凸模型环和镶块等。

成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。

成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度刚度和良好的表面质量。

成型零部件结构设计成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工装配使用维修等角度加以考虑。

凹模的设计凹模也称为型腔，是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状尺寸使用要求生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式嵌入式镶拼组合式和瓣合式四种类型。

本设计中采用整体式凹模，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。

不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。

如图所示。

凸模的设计本设计中零件结构较为简单，深度不大，但经过对塑件实体的仔细观察研究发现，塑件采用的是整体式型芯。

这样的型芯加工方便，便于模具的维护，型芯与动模板的配合可采用。

如图所示。

毕业设计论文图型腔图图型芯图毕业设计论文成型零部件工作尺寸的计算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以及中心距尺寸等。

在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。

影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。

这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。

成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的，或取级作为模具制造公差。

在此凹模型腔取级，型芯工作尺寸公差取级。

模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。

凹模径向尺寸计算经查阅文献资料可知，凹模计算公式为式中型腔的径向公称尺寸制品径向公称尺寸制品径向公称尺寸塑料的平均收缩率。

的收缩率为，则平均收缩率为制品的设计公差模具制造公差，般取，本设计中取。

本设计中凹模径向尺寸为长，查表得，取长长，查表得，取长宽，查表得，取宽毕业设计论文凹模深度尺寸计算式中型腔深度公称尺寸制品高度公称尺寸制品高度公称尺寸。

本设计中深度尺寸为，查表得，取深，查表得，取深，查表得，取深凸模和型芯的高度尺寸计算式中凸模和型芯高度公称尺寸制品深度最小尺寸制有轴向窜动。

推杆与推杆孔配合般为，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，塑料的溢料间隙为。

冷却系统的设计冷却系统的设计注射模温度调节系统在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。

由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。

般注射到模具内的塑料粉体的温度为左右，熔体固化成为塑件后，从左右的模具中脱模温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。

对于要求较低模温般小于的塑料，如本设计中的聚苯乙烯，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。

模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水蒸汽，热油和电阻丝加热等。

温度调节对塑件质量的影响注射模的温度对于塑料熔体的充模流动固化成型生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。

过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。

过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。

冷却系统之设计规则设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。

冷却孔道应使用标准尺寸，以方便加工与组装。

设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数冷却孔道的位置与尺寸孔道的长度孔道的种类孔道的配置与连接以及冷却剂的流动速率与热传性质。

塑件壁厚应该尽可能维持均匀。

冷却孔道最好设置是在凸模块与凹模块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。

通常，钢模的冷却孔道与模具表面模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的倍，冷却孔道之间的间距应维持倍直径。

冷却孔道直径通常为，在此取。

本设计中冷却系统如图所示。

毕业设计论文图模具冷却水路图模具材料的选用模具材料的选用正确选用模具各部分零件的材料，是注射模具设计过程中的项重要工作，它直接影响模具的使用寿命，加工成本以及制品的成型质量。

选择模具材料时，需要根据模具工作条件，从使用性能和加工性能两方面对材料提高要求。

成型零件材料选用成型零件材料选用的要求如下机械加工性能良好抛光性能良好，注射成型零件工作表面，多需抛光达到镜面，，要求钢材硬度为宜，过硬表面会使抛光困难耐磨性和抗疲劳性能好具有耐腐蚀性能。

注射模用钢种热塑性注射模成型零件的毛坯，凹模和主型芯以板材和模具供应，本设计中，采用的预硬模具钢，这个不做钢材的分析与选择，只对钢材进行分析。

型芯和型腔由于采用了该预硬型塑料模具钢，且打印机支架为廉价大量产品，表面有定光洁度要求，所以模仁料无需淬火，需要长寿命，选择，预硬型抛光塑料模具钢，预硬硬度达到。

总结总结本次塑料模具设计，全面考虑了塑料成型性能，模具结构特点，注射工艺参数，塑件表面粗糙度以及制造精度等，在理论分析和数据计算生产操作上论证该设计是合理可行的。

并且，通过这次设计，我了解了注射模设计概况，熟悉了注射设备，基本掌握了注射成型的般原理。

在设计和三维建模过程中也遇到了些问题，通过对问题的探索与分析，最后得到圆满解决，更另深刻的知道了模具设计各个阶段的重要性和严谨性，达到了毕业设计的目的。

伴随经济建设，特别是汽车机械电子日用制造等行业的飞速发展，对模具设计与制造的人才的需求与日俱增，模具设计制造，特别是注射模具的设计与制造将更为受到重视，并将会广泛应用到各个领域中，飞速发展。

相信这次设计中获得的经验及处理问题的能力将会对今后的学习和工作有所启示和帮助。

模具总装图模具总装图致谢致谢在本次毕业设计中，特别感谢指导老师的指导和帮助，给予了我充分的信心和把握，让我按时完成了本次设计。

由于经验不足和对专业知识的了解不够透彻，在设计时常常遇到些问题无法理解，老师则耐