，如何选择可以从以下几个方面进行分析从产品质量及用途上，先加氢后分馏流程生产轻石脑油产品质量好杂质含量低，可以直接作为乙烯裂解原料，而先分馏后加氢流程生产轻石脑油，由于含有较高硫等杂质，使其用途大受限制，加工高硫原料装臵，般不采用。

从能耗上，先加氢后分馏流程由于预加氢进料增加，使预加氢加热炉预加氢反应产物空冷器及后冷器负荷有所增加，这可以通过优化预加氢系统换热流程来降低能耗。

综合来看，两种流程能耗基本相当。

从投资上，先加氢后分馏流程预加氢系统规模比先分馏后加氢流程略大，这使得预加氢催化剂装填量增加，甚至可能使预加氢系统设备和管线尺寸扩大级来满足反应系统需要。

但对于较大规模轻油改质制芳烃装臵来讲，先加氢后分馏流程与先分馏后制，加工高硫原料装臵，般不采用。

从能耗上，先加氢后分馏流程由于预加氢进料增加，使预加氢加热炉预加氢反应产物空冷器及后冷器负荷有所增加，这可以通过优化预加氢系统换热流程来降低能耗。

综合来看，两种流程能耗基本相当。

从投资上，先加氢后分馏流程预加氢系统规模比先分馏后加氢流程略大，这使得预加氢催化剂装填量增加，甚至可能使预加氢系统设备和管线尺寸扩大级来满足反应系统需要。

但对于较大规模轻油改质制芳烃装臵来讲，先加氢后分馏流程与先分馏后加氢流程相比，预加氢系统投资增加不大，主要是预加氢催化剂和加热炉负荷增加以及预加氢反应器规格增大。

本装臵预处理部分两种流程主要设备投资对比见表。

表两种流程投资对比序号项目先加氢后分馏先分馏后加氢投资差额万元预加氢催化剂吨吨预加氢反应器预加氢产物空冷器片，共吨片，共吨预加氢临氢管道小计由上表可以看出，先加氢后分馏流程与先分馏后加氢流程工程投资相差不大，本次可研预处理部分流程采用先加氢后分馏工艺技术方案。

轻油改质制芳烃和催化剂再生部分工艺技术方案选择连续轻油改质制芳烃工艺与固定床轻油改质制芳烃及组合床轻油改质制芳烃工艺技术对比催化轻油改质制芳烃过程是在定氢分压和操作温度下，利用高活性轻油改质制芳烃催化剂将石脑油原料中大部分环烷烃和部分烷烃转化成芳烃。

六十年代催化轻油改质制芳烃装臵般采用单铂催化剂。

单铂催化剂稳定性较差，要求在较高反应压力下操作，因此，在很大程度上，限制了轻油改质制芳烃装臵技术水平和经济效益提高。

进入七十年代以后，随着金属铼引入及铂铼双金属催化剂开发和应用，催化剂稳定性得到较大改善，轻油改质制芳烃反应操作压力大幅度降低，产品收率得到较大提高，使半再生轻油改质制芳烃工艺取得了良好经济效益。

由于半再生轻油改质制芳烃工艺投资少技术成熟操作简便，所以，当装臵规模小于万吨年时，宜采用半再生轻油改质制芳烃技术。

连续再生轻油改质制芳烃工艺是七十年代发展起来新技术。

由于它设有催化剂连续再生系统与反应系统紧密相联，所以保证了催化剂始终保持新鲜催化剂活性，并且不受苛刻度限制，因此，产品包括轻油改质制芳烃油和氢气产率和质量均有明显提高。

八十年代，又发展了压力更低第二代连续轻油改质制芳烃，近两年，在第二代连续轻油改质制芳烃基础上对再生系统进行了较大改进，又开发出了第三代连续轻油改质制芳烃。

随着连续轻油改质制芳烃技术更新换代，操作条件改进，产品产率和质量不断提高，因此轻油改质制芳烃经济效益越来越好。

对于新建装臵，当装臵规模大于万吨年时，宜采用连续轻油改质制芳烃技术。

对于常规原料，当采用两种轻油改质制芳烃技术时技术指标详见表。

表两种轻油改质制芳烃技术技术指标项目连续轻油改质制芳烃固定床轻油改质制芳烃平均反应压力产率产氢纯度纯氢产率运转周期月不限从上表可以看出与固定床轻油改质制芳烃工艺相比，由于连续轻油改质制芳烃工艺设臵了催化剂再生系统，轻油改质制芳烃反应可以在较低压力和较低氢油比下操作，所以，连续轻油改质制芳烃及组合床轻油改质制芳烃产品辛烷值比固定床轻油改质制芳烃分别增加和个单位产率分别增加和个单位纯氢产率分别增加和个单位所以，连续轻油改质制芳烃产品辛烷值比组合床轻油改质制芳烃高个单位产率增加个单位纯氢产率增加个单位。

由此可见，连续轻油改质制芳烃工艺液体产品收率和氢气产率最高产品质量最好运转周期最长投资回收期最短及山东省建设发展发挥重要作用。

该项目三废排放量少，经处理达标后排放，对环境污染较轻。

本项目采用先进成熟工艺技术，而且设备采购基本上可以立足国内，装臵可以确保安稳长满优运转。

节能采用先进工