般情况下，组分是按沸点高低顺序先后被萃取出来非极性超临界流体仅对非极性和弱极性物质具有较高萃取能力超临界流体萃取在临界点附近操作，因而特别有利于传热和节能。

这是因为当流体接近临界点时，气化潜热将急剧下降。

在临界点处，可实现气液两相连续过渡。

此时，气化潜热将急剧下降，气液两相界面消失，气化潜热为零超临界流体萃取能力取决于流体密度，因而可方便地通过调节温度和压力来加以控制，这对保证提取物质量稳定是非常有利超临界萃取所用萃取剂可循环使用，其分离与回收方法远比精馏和液液萃取简单，且耗能较低。

实际操作中，常采用等温减压或等压升温方法，将溶质与萃取剂分离开来当用煎煮浓缩干燥等传统方法提取中药有效成分时，些活性组分可能会因高温作用而破坏。

而超临界流体萃取过程可在较低温度下进行，如以为萃取剂临界温度为超临界萃取过程可在接近于室温条件下进行，不需要加热，能耗非常低，因而特别适合于热敏性组分提取，且无溶剂残留。

超临界萃取技术工艺流程图新旧工艺比较超临界萃取技术是种用高压将液态渗入药材内提取有效效成份，然后减压回收后得到提取物方法，具有如下几个显著特点提取温度低，蒸发温度低，可有效保护易氧化成分或易挥发成分需施加较大压力，溶媒可被压入细胞内，因而提取完全蒸发后可以继续液化使用，因而损失很少无毒副作用，又不易残存，是其他有机溶媒不能比拟。

传统挥发油提取方法主要是水蒸汽蒸馏法，即将药材充分湿润后通入水蒸汽，利用高温水蒸汽将药材中所含挥发油成份提出，冷却后分离，提取后药材重新干燥后用乙醇渗漉法提取其他成份。

与传统方法比较，超临界萃取工艺有如下显著优势技术先进，设备先进中药提取标准化，质量可控实现三效三小三便减少污染降低能耗减轻劳动强度缩短生产周期无有害残留物质，为临床提供疗效确切药品。

新技术应用，不仅能耗大大降低，并产生了良好经济效益。

提取中药材新旧工艺经济指标对照表原工艺指标新工艺指标备注周期小时能源消耗折算成标煤消耗蒸汽新工艺可在常温下进行，不再需要蒸汽电力水小计生产成本元比原工艺成本下降率注生产成本为人工费与能源消耗和，人工费按元天人计算，岗位定员为人，标煤按元计算。

三主要生产设备方案超临界萃取装置总投入万元，主要包括萃取釜分离釜精镏柱高压泵副泵制冷系统贮罐换热系统净化系统流量计温度压力控制保护系统等组成。

设备选型选用技术性能安全可靠，机械化自动化程度较高设备，主要设备如下表。

主要设备览表序号名称规格及技术参数数量台套萃取釜分离釜精镏柱高压泵副泵制冷系统全封式压缩机换热及温度控制系统室温水循环压力控制系统压控制精度动态四公用辅助设施本项目建设地位于德兴市铜都工业区公司厂区内，主体车间办公大楼和其他配套设施规划建设完成，并通过国家药品认证。

给排水电力通信环境治理等公用设施在原整体技改项目中给予了充分考虑，本项目所需公用工程用量在整体改造规划设计与建设中进行了预留，完全可以满足本项目实施需要。

五场地建设方案原设计规划中已预留了近亩地作为公司今后发展用地。

本项目建设地点地势平坦，四周无任何高大建筑物，可充分利用良好采光和充足日照条件进行布局，完全能够达到节约能源目。

根据国家政策和当地实际情况，在满足使用要求下，做到经济合理，尽量减少投资降低造价，切实注意节约用地。

根据工艺产品标准及防火要求，将生产协作密切生产区组织在起，力求做到建筑布局合理，功能分区明确，在满足工艺流程要求前提下，尽量做到生产线路简洁流畅。

避免反复运输和作业线交叉，符合安全消防环保要求。

建筑物或构筑物布置应符合防火卫生安全等要求，满足地上地下工程管线布设和交通运输要求。

运输是生产工艺流程前奏和继续，它是联系各生产环节纽带，总图布置中做到合理布置人流车流运输线路，以利于生产线路畅顺，减少能量消耗，确保交通运输安全。

六项目管理为确保该项目顺利实施，公司组建成立了工程建设领导小组，负责该项目建设工程全过程管理，并请有资质部门进行设计，聘请工程监理公司对工程质量进行全程监理，