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的强度和刚度不足，则会造成模具的变形和断裂。

型腔侧壁所受的压力应以型腔内所受最大压力为准，对于大型模具的型腔，由于型腔尺寸较大，常常由于刚度不足而弯曲变毕业设计论文形，应按刚度计算对于小型模具的型腔，型腔常常在弯曲变形之前，其内应力已超过许用应力，应按强度计算。

型腔侧壁厚度的计算整体式圆形型腔的壁厚是在组合式圆形型腔壁厚计算的基础进行计算的。

由于它在侧壁变形时受到腔底的约束，在定范围之内，半径的变形量较小，越接近腔底愈小。

在侧壁和腔底的交界处，其变形量趋于零。

而端部受其约束较小，其受力情况与组合式圆形型腔相似，所以在通常情况下，整体式圆形型腔按强度条件计算壁厚，计算公式如下。

式中型腔的侧壁厚度型腔内单位平均压力型腔高度型腔材料的弹性模量型腔许用变形量，。

型腔材料取淬硬到的钢材，其塑件材料为的型腔许用变形量此处取则型腔腔底厚度的计算按刚度条件计算计算公式如下式中型腔腔底厚度型腔内半径，。

则按强度条件计算计算公式如下式中型腔材料的许用压力，。

毕业设计论文型腔材料去淬硬到的钢材，取。

则由计算结果可以看出，此次所设计的模具满足强度导向机构的设计导向机构的设计注射模的导向机构主要有导柱导套导向和锥面定位两种类型。

导柱导套导向机构用于动模和定模的开合模导向以及脱模机构的运动导向。

导向机构的作用在注射模中，指引动模与定模之间按定的方向闭合和定位的装置，称之为合模导向机构。

因此，导向机构的功能有定位作用为避免模具在装配时，因方向搞错而损坏成型零件，并在模具闭合后，使型腔在工作过程中能保持正确形状和位置确保塑件壁厚的均匀性。

导向作用在动模向定模闭合行进中，导向机构应首先接触，引导动定模沿准确方向和位置闭合，避免凸模首先进入型腔而发生损伤事故。

为此，导柱必须比凸模端面高出。

承受定侧压力高压塑料熔体注入型腔时，会产生单向侧压力。

或由于型腔侧面不对称或由于模具的中心与分型面上成型的几何中心不致，会产生较大的侧压力，均须由合模导向机构来承担。

但当单向侧压力过大时，需增设锥面定位机构来承担。

支撑定模型腔板或动模推件板对于双分型面注射模，导柱还需支撑定模型腔板的重力，也对此板导向和定位。

对于脱模机构中设置的导柱，也有此种功能。

导柱导向机构导柱导向机构，包括导柱和导套两个主要零件，分别安装在动定模两边。

导向机构的总体设计导柱的设计要点导柱的直径是模具大小而定，但必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，芯部要坚韧，因此导柱的材料多半采用低碳钢渗碳淬火处理，硬度为。

也可直接采用碳素工具钢，再经淬火处理。

导柱的长度通常应高出凸模端面，以免在导柱未导正时凸模先进入型腔与其碰撞而损坏。

导柱的端部常设计成锥形或半球形，便于导柱顺利地进入导向孔。

导柱的配合精度。

导柱与导向孔通常采用间隙配合或，而安装孔则采用过渡配合或，配合部分表面粗糙度为。

毕业设计论文导柱直径尺寸按模具模板外形尺寸而定，模具尺寸越大，导柱间中心距应越大，所选导柱直径也越大，所选导套直径也越大。

导柱的设计导柱的基本结构形式有两种。

种是除安装部分的凸肩外，长度的其余部分直径相同，成为带头导柱。

另种是除安装部分的凸肩外，使安装的配合部分直径比外伸的工作部分直径大，成为有肩导套。

带头导柱用于生产批量不大的模具，可以不用导套。

有肩导套用于采用导套的大批量生产并高精度导向的模具。

为了减小导柱导套的摩擦，有的导柱开设油槽。

小型模具常采用带头导柱，大型模具常采用有肩导柱。

本模具采用不加油槽的带头导柱，根据选用直径为长度为的导柱。

其示意图如下图导柱导套的设计导套形状为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前段倒圆角。

导柱孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔不通孔时，孔内空气无法逸出，而产生发反压力，给导柱的进入造成阻力。

当结构需要开不通孔时，就要在不通孔的侧面增加通气孔或在导柱的侧壁磨出排气槽。

导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。

本模具根据选用直径为的导套。

其示意图如下图导套脱模机构的设计脱模机构的设计在注射成型的每循环中，塑件必须从模具的型腔及型芯中被脱出，这完成塑件脱出的机构成为脱模机构。

脱模机构的结构组成脱模机构的设计原则塑件滞留于动模，模具开启后应以使塑件及浇口凝料滞留于带有脱模装置的动模上，以便模具脱模装置在注射机顶杆的驱动下完成脱模动作。

保证塑件不变形损坏，这是脱模机构应达到的基本要求。

力求良好的塑件外观，顶出塑件的位置应该尽量设在塑件内部或对外观影响不大的部位，在采用顶杆脱模时尤其要注意这个问题。

脱模机构的结构脱模机构由以下几个零件组成，顶杆直接作用于塑料，将塑料从型腔或型芯上脱出，顶杆需要固定，因此设在固定板上，通过顶出板与固定板联接，将顶杆平稳固定，注射机的液压顶出或机械顶出杆作用于顶出板上，使顶杆完成顶出动作。

当顶杆细小或顶出距离过长时要使顶出过程平稳，就要在顶出系统中增加导柱和导套，顶出后顶杆应先于型腔或型芯复位，通过复位杆时下。

在顶出系统中有拉料杆，其作用是将浇注系统的冷料拉至动模上并在卸料过程中随塑件同时被顶出。

挡销的作用是在顶出板与动模板之间留有间隙，防止肥料及杂物落入，影响了顶出系统回程，同时可调节顶杆的位置及顶出距离。

脱模机构的分类脱模机构的分类通常有以下两种分类方式根据脱模机构的驱动力来源分类手动脱模就是注射成型模具分开后，人工操纵脱模机构或是用专门夹具将塑件从模具中脱出，般用于塑件留于定模而且模具定模没有脱模机构的模具。

机动脱模般指应用注射机的液压顶出装置或机械顶出机构，在模具开模后或开模过程中，通过模具中的顶出机构将塑件从模具中脱出。

液压脱模应用注射剂上的液压顶出装置直接将塑件从模腔中顶出或者在模具中设置专用的顶出油缸，当开模到定的距离后，活塞运动实现脱模。

气动脱模在模具上设置专用的顶出气道，利用压缩空气将塑件由型腔毕业设计论文中吹出，般应用于大型深腔薄壁的脱模。

根据模具结构分类分为简单脱模机构双向脱模机构顺序脱模机构二级脱模机构浇注系统脱模机构以及带螺纹塑件的脱模机构等。

脱模力的计算经过注射机的高压注射，塑料在模具内冷却定型，此时塑料收缩将型芯包紧，这包紧力是开模后塑件脱出时所必须克服的，此外还有不通孔带来的大气压力，塑料及型芯的粘附力，摩擦力及机构本身运动时所产生的摩擦阻力。

开始脱模时的瞬时阻力最大，称为初始脱模力。

脱模力的计算般总是计算初始脱模力。

塑件的脱模力计算公式如下所示。

式中脱模力单位面积塑件对型芯的正力般取塑件包紧型芯的侧面积塑件与模体刚才的摩擦系数，般去脱模斜度简单脱模机构在所有模具的脱模机构中，简单脱模机构是最常用的种形式，即在动模边施加次顶出力，就可将塑件从模具中脱出的机构，通常包括顶杆脱模机构，顶管脱模机构，推板脱模机构，活动镶件或凹模脱模机构，多元件联合脱模机构和气动脱模机构等。

本模具方案采用推件板脱模机构。

推件板脱模机构的设计要点推件板又叫脱模板，此种脱模结构适用于大型筒形塑件薄壁容器及各种罩壳类塑件的脱模。

推件板脱模的特点是顶出均匀力量大运动平稳塑件不易变形表面无痕迹结构简单不须设置复位机构。

常用推件板脱模结构如图所示。

图推件板与推板之间采用固定连接，图表示推件板镶入动模板中，此种形式称为环状推件板，图表示推板与推件板之间无固定连接，此时防止推件板从导柱滑落。

当用推件板拖出无通孔的大型深腔壳体类塑件时，须在型芯上设置进气装置，以破坏型芯和塑件之间形成的真空，如图所示。

毕业设计论文当多型腔模具采用推件板脱模时，推件板上应安装衬套，并以锥面与型芯配合如图所示。

开模时，由于定位拉杆的作用，带动推杆及推料杆将浇口脱落，随后机床顶杆直接推动推杆及推件板，将制品从型芯上顶出。

当塑件和模具的结构不允许留于动模时，可在定模设置推板机构，推出塑件，如图所示。

开模时，由于弹簧的作用，使动模板与推件板先分型，限位螺钉与推件板接触后，使定模板与推件板分型，推件板将塑件从型芯上脱出。

图常用推件板脱模的机构之提高。

因此，应力求按照模具的使用条件性能要求与生产过程，正确选用模具材料，并施以适当的热处理，以充分发挥其最大潜力。