式中。

由于该塑料的收缩率不大为，故只需在型腔尺寸比较大的考虑其收缩率，在尺寸小的地方不用考虑由收缩率引起的尺寸偏差。

所以型芯的尺寸如下型芯的二型腔板二维图主视图型腔板二维左视图型腔板三维图正面型腔板三维图背面图型腔毕业设计论文维三维如图。

型芯的深度尺寸计算式中凹凸模型芯高度尺寸塑塑件內形深度基本尺寸即塑件的实际內形深度尺寸含义如式中。

型芯的高度为抽芯机构斜顶杆二维三维图。

型芯二维主视图型芯二维左视图型芯三维背面图图型芯型芯三维正面图毕业设计论文图斜顶杆斜顶杆二维图斜顶杆三维图导向机构设计导向机构设计导向机构的作用和设计原则导向机构的作用导向机构是保证塑料注射模具的动模与定模合模时正确定位和导向的重要零件，通常采用导柱导向，主要零件包括导柱和导套。

具体作用有以下几点定位作用导向作用承载作用保持运动平稳作用。

导向机构的设计原则主要设计原则导柱导套应对称分布在模具分型面的四周，其中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具强度和防止模板发生变形导柱导套的直径应根据模具尺寸选定，并应保证有足够的抗弯强度导柱固定端的直径和导套的外径应尽量相等，有利于配合加工，并保证了同轴度要求导柱和导套应有足够的耐磨性为了便于塑料制品脱模，导柱最好装在定模板上，但有时也要装在定模板上，这就要根据具体情况而定。

导柱导套设计导柱导向是指导柱与导套采用间隙配合使导柱在导套内滑动，配合间隙般采用级配合。

导柱的设计导柱的基本结构形式有两种。

种是除安装部分的凸肩外，其余部分直径相同，成为带头导柱另种是除安装部分的凸肩外，安装的配合部分直径比外伸的工作部分直径大，成为有肩导套。

为了减小导柱导套的摩擦，有的导柱开设油槽。

本模具采用加油槽的带头导柱，根据选用直径为长度为的导柱。

其示意图如下图导柱二维图三维图毕业设计论文导套设计由于导柱已选定所以由机械设计手册可查的与之相配的导套为。

为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前段倒圆角。

根据导柱选择直径为的导套，其结构如图和图图导套导套二维图导套三维图图导套导套三维图导套二维图脱模机构设计脱模机构的设计在注射成型的每循环中，塑件必须从模具的型腔及型芯中被脱出，这完成塑件脱出的机构成为脱模机构。

脱模机构的设计原则塑件滞留于动模，模具开启后应以使塑件及浇口凝料滞留于带有脱模装置的动模上，以便模具脱模装置在注射机顶杆的驱动下完成脱模动作。

保证塑件不变形损坏，这是脱模机构应达到的基本要求。

首先要正确分析塑件对型腔或型芯的附着力的大小以及所在的部位，有针对性地选择何时的脱模方法和脱模位置，使顶出中心和脱模阻力中心相重合。

型芯由于塑件收缩时对其包紧力最大，因此顶出的作用应该竟可能地靠近型芯，顶出力应该作用于塑件刚度强度最大的部位，作用面尽可能大些。

影响脱模力大小的因素很多，当材料的收缩率大，塑件壁厚大，模具的型芯形状复杂，脱模斜度小以及型腔型芯粗糙度高时，脱模阻力就会增大，反之则小。

力求良好的塑件外观，顶出塑件的位置应该尽量设在塑件内部或对外观影响不大的部位，在采用顶杆脱模时尤其要注意这个问题。

顶出机构的确定顶出机构的功能是在任何正常的情况，顶出机构都能确实可靠的将成型塑件从模板侧顶出，并在合模时其相关的顶出零件确保不与其它模具零件相干扰的恢复到原来的位置。

顶出机构的设计原则开模时应留在动模的侧塑件在成型顶出后，般都有痕迹，但应尽量使顶出残留痕迹不影响塑件的外观，般顶出机构应设在塑件内表面以及不显眼的位置顶出装置力求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部位，即不易变形或损伤的部位，尽量避免顶出力作用于最薄的位置，防止塑件在顶出过程中的变形和损伤顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠。

顶出机构有多种类型，本设计采用顶杆中心顶出。

采用段面形状为圆柱形的顶杆，圆柱型顶杆是最常用的种，由于这个形状的顶杆和顶杆孔最容易加工，且容易保证其配合精度，易于保证其互换性，并易于更换，而且它还具有滑动阻力小，不易卡滞等优点，因此，我们采用圆柱形顶杆顶出。

毕业设计论文脱模力的计算经过注射机的高压注射塑料在模具内冷却定型，此时塑料收缩将型芯包紧，这包紧力是开模后塑件脱出时所必须克服的，此外还有不通孔带来的大气压力，塑料及型芯的粘附力，摩擦力及机构本身运动时所产生的摩擦阻力。

开始脱模时的瞬时阻力最大，称为初始脱模力。

脱模力的计算般总是计算初始脱模力。

塑件的脱模力计算公式如下所示。

式中脱模力单位面积塑件对型芯的正力般取塑件包紧型芯的侧面积，塑件与模体刚才的摩擦系数，般去脱模斜度，取。

简单脱模机构在所有模具的脱模机构中，简单脱模机构是最常用的种形式，即在动模边施加次顶出力，就可将塑件从模具中脱出的机构，通常包括顶杆脱模机构，顶管脱模机构，推板脱模机构，活动镶件或凹模脱模机构，多元件联合脱模机构和气动脱模机构等。

本模具方案采用顶杆脱模机构。

顶杆脱模机构的设计要点顶出的顶出位置应该设在脱模阻力大的部位。

顶杆不设置在塑件薄壁处，面塑件变形破损。

顶杆直径不宜过小，有足够的刚度。

顶杆与型芯或型腔板顶杆孔的配合般为或，配合间隙可参考塑料不溢料间隙值。

顶杆材料多用钢或等碳素工具钢制造，采用头部局部淬火，淬火硬度在以上，局部淬火长度为倍推出行程与配合长度之和，表面粗糙度在。

在般情况下顶杆已基本作为模具标准出现，但是在特殊情况下，需要对顶杆作出进步的加工。

顶杆的形状顶杆的形状多种多样，最常见的是截面为圆形的圆形顶杆。

其尺寸可参照顶杆三维图毕业设计论文。

本模具采用顶杆为截面为圆形的圆形顶杆如图，特殊顶杆如图。

顶杆强度的计算圆形推杆直径的计算公式如下。

式中圆形推杆直径推杆长度系数推杆长度推杆数量推杆材料的弹性模量钢总脱模力计算得推杆应力校核式中推杆应力，推杆钢材的屈服极限强度，般中碳钢合金结构钢即推杆满足要求。

复位装置脱模机构将塑件脱模后，和分流道和点浇口中剩余的塑料中的塑料完全固化后，然后通过注射机上的合模系统带动动模固定板，而动模固定板通过内六角螺钉连接垫块型芯固定板，然后带动动模机构运动。

动模机构通过导套和导柱定位定位拉杆和开闭器进行第次分型如图。

动模继续运动，型腔固定板和型腔通过内六角螺栓连接，并通过定位拉杆将型腔固定板和型腔拉开，即第二次分型如图。

动模继续运动，注射机顶杆通过动模固定板中顶杆孔进入推动推杆支撑板和推杆固定板，推动顶杆滑块和顶杆和将塑件顶出，同时进行内侧抽芯并推动复位杆压缩弹簧还有通过拉料杆将浇口套和分流道点浇口中凝料推出，如图，然后手取出塑件。

最后通过复位杆和弹簧将顶出机构复位，准备次模具的制作。

模具可行性分析模具可行性和环保分析本模具的特点本模具结构合理紧凑，符合客户的生产要求模具的设计不仅解决了些形状复杂的零件无法加工成型的问题，还使得生产实现自动化，提高了生产效率，降低了生产成本，在精度方面也有定的提高。

市场效益及经济效益分析首先，该产品的市场需求量很大，有着广阔的市场前景其次，采用注塑成型不仅可以实现自动化生产，提高生产效率，节约劳动力，降低成本。

综上所述，该设计方案是个可行的经济合理。

环保分析在生产过程中产生的废品和浇口套分流道中的凝料，可以回收利用，可以成为下次制作的原料，这样不仅环保而且减少浪费。

总结总结本文主要针对灯罩，对其进行塑料模具设计。

本文介绍了注射模具国内外的发现状况及发展趋势，介绍了注射成型原理和工艺过程根据塑件要求选择合适的注塑机，进而选择合适的浇注系统与冷却系统通过计算，对导向机构脱模机构和侧向分形与抽芯机构进行设计。

该模具的凹模采用整体式型腔，结构简单合理，改善了模具加工的工艺性，降低了模具的生产成本。

型芯采用斜滑块导滑内侧抽芯机构，解决了塑件内壁三向凹口的成型问题，保证了模具运动平稳可靠。

采用双分型面设计，分散了脱模力，使塑件能顺利脱模，并有利于提高塑件的成型质量。

该模具总体结构设计合理，型芯采用组合式，降低了模具的制造成本。

成型的壳体塑件质量合格稳定，使塑件质量符合设计和使用要求。

通过本次毕业设计让我学会了运用所学知识解决实际问题的能力，让我掌握了塑料模具设计的基本程序和方法，巩固深化和扩展了我对所学的专业课程和专业知识，实例了我正确的工程设计思路，培养了我查阅和使用标准规范手册图册及相关资料的能力以及计算绘图数据处理计算机辅助设计等方面的能力。

致谢致谢历经近学期的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查。

从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的般过程，我对模具的认识过程亦是如此。

经过这几月的努力，我相信这次毕业设计定能为我的大学生涯划上个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的基础。

在毕业设计即将结束之际，感谢我的指导老师，感谢钟老师对我认真耐心的指导，她让我对模具行业有了个新的认识，并对我的毕业设计提供了宝贵的意见，还让我对模具的设计和模具的加工能合理的结合起来，使我在设计模具时能考虑到加工问题，让我受益非浅。

在整个设计过程中，我还得到周围同学的帮助，通过和他们的交流和学习，让我想到不少设计思路。

在此，对关心和指导过我的各位老师和帮助过我的各位同学表示衷心的感谢，参考文献参考文献塑料模设计手册编写组编著塑料模设计手册北京机械工业出版社，模具实用技术丛书编委会塑料模具设计制造与应用实例北京机械工业出版社，肖爱民，沈春根塑料模具设计与制造完全自学手册北京兵器工业出版社唐志玉塑料模具设计师指南北京国防工业出版社，黄毅宏模具制造工艺北京机械工业出版社，贾润礼，程志远实用注塑模具设计手册北京中国轻工业出版社，李秦蕊塑料模具设计