计适用手册，银州宁夏人民出版社，。

廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量，中国计量出版社，。

乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，。

准的加工开始，再以精基准定位加工其它表面。

因此，选作精基准的表面应安排在工艺过程起始工序先进行加工，以便为后续工序提供精基准。

例如轴类零件先加工两端中心孔，然后再以中心孔作为精基准粗精加工所有外圆表面。

齿轮加工则先加工内孔及基准端面，再以内孔及端面作为精基准粗精加工齿形表面。

先粗后精精基准加工好以后，整个零件的加工工序，应是粗加工工序在前，相继为半精加工，精加工及光整加工。

按先粗后精的原则先加工精度要求较高的主要表面，即先粗加工再半精加工各主要表面，最后再进行精加工和光整加工。

在对重要表面精加工之前，有时需对精基准进行修整，以利于保证重要表面的加工精度，如主轴的高精度磨削时，精磨和超精磨削前都须研磨中心孔精密齿轮磨齿前，也要对内孔进行磨削加工。

先主后次根据零件的功用和技术要求，先将零件的主要表面和次要表面分开，然后先安排主要表面的加工，再把次要表面的加工工序插入其中。

次要表面般指键槽螺孔销孔等表面。

这些表面般都与主要表面有定的相对位置要求，应以主要表面作为基准进行次要表面加工，所以次要表面的加工般放在主要表面的半精加工以后，精加工以前次加工结束。

也有放在最后加工的，但此时应注意不要碰伤已加工好的主要表面。

先面后孔对于箱体底座支架等类零件，平面的轮廓尺寸较大，用它作为精基准加工孔，比较稳定可靠，也容易加工，有利于保证孔的精度。

如果先加工孔，再以孔为基准加工平面，则比较困难，加工质量也受影响。

热处理工序的安排热处理可用来提高材料的力学性能，改善工件材料的加工性能和消除内应力，其安排主要是根据工件的材料和热处理目的来进行。

热处理工艺可分为两大类预备热处理和最终热处理。

预备热处理预备热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。

其热处理工艺有退火正火时效调质等。

退火和正火退火和正火用于经过热加工的毛坯，含碳量高于的碳钢和合金钢，为降低其硬度易于切削，常采用退火处理含碳量低于的碳钢和合金钢，为避免其硬度过低切削时粘刀，而采用正火处理。

退火和正火尚能细化晶粒，均匀组织，为以后的热处理做准备。

退火和正火常安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。

时效处理时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。

为减少运输工作量，对于般精度的零件，在精加工前安排次时效处理即可。

但精度要求较高的零件如坐标镗床的箱体等，应安排两次或数次时效处理工序。

简单零件般可不进行时效处理。

除铸件外，对于些刚性较差的精密零件如精密丝杠，为消除加工中产生的内应力，稳定零件加工精度，常在粗加工，半精加工之间安排多次时效处理。

有些轴类零件加工，在校直工序后也要安排时效处理。

调质调质即是在淬火后进行高温回火处理，它能获得均匀细致的回火索氏体组织，为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形做准备，因此调质也可作为预备热处理。

由于调质后零件的综合力学性能较好，对些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理工序。

最终热处理最终热处理的目的是提高硬度耐磨性和强度等力学性能。

淬火淬火有表面淬火和整体淬火。

其中表面淬火因为变形，氧化及脱碳较小而应用较广，而且表面淬火还具有外部强度高，耐磨性好，而内部保持良好的韧性，抗冲击力强的优点。

为提高表面淬火零件的机械性能，常需进行调质或正火等热处理作为预备热处理。

其般工艺路线为下料锻造正火退火粗加工调质半精加工表面淬火精加工。

渗碳淬火渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢，先提高零件表层的含碳量，经淬火后使表层获得高的硬度，而心部仍保持定的强度和较高的韧性和塑性。

渗碳分整体渗碳和局部渗碳。

局部渗碳时对不渗碳部分要采取防渗措施镀铜或镀防渗材料。

由于渗碳淬火变形大，且渗碳深度般在之间，所以渗碳工序般安排在半精加工和精加工之间。

其工艺路线般为下料锻造正火粗半精加工渗碳淬火精加工。

当局部渗碳零件的不渗碳部分，采用加大余量后切除多余的渗碳层的工艺方案时，切除多余渗碳层的工序应安排在渗碳后，淬火前进行。

渗氮处理渗氮是使氮原子渗入金属表面获得层含氮化合物的处理方法。

渗氮层可以提高零件表面的硬度耐磨性疲劳强度和抗蚀性。

由于渗氮处理温度较低，变形小，且渗氮层较薄般不超过，因此渗氮工序应尽量靠后安排，常安排在精加工之间进行。

为减小渗氮时的变形，在切削后般需进行消除应力的高温回火。

检验工序的安排检验工序般安排在粗加工后，精加工前送往外车间前后重要工序和工时长的工序前后零件加工结束后，入库前。

其它工序的安排表面强化工序如滚压喷丸处理等，般安排在工艺过程的最后。

表面处理工序如发蓝电镀等般安排在工艺过程的最后。

探伤工序如射线检查超声波探伤等多用于零件内部质量的检查，般安排在工艺过程的开始。

磁力探伤荧光检验等主要用于零件表面质量的检验，通常安排在该表面加工结束以后。

平衡工序包括动静平衡，般安排在精加工以后。

在安排零件的工艺过程中，不要忽视去毛刺倒棱和清洗等辅助工序。

在铣键槽齿面倒角等工序后应安排去毛刺工序。

零件在装配前都应安排清洗工序，特别在研磨等光整加工工序之后，更应注意进行清洗工序，以防止残余的磨料嵌入工件表面，加剧零件在使用中的磨损。

第九章加工余量的确定加工余量的概念及其影响因素差而不致使工件报废，必须保证定数值的最小工序余量在选择了毛坯工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和中心孔作为定位基准来加工。

这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的种定位方法。

以两外圆表面作为定位基准在加工空心轴的内孔时，例如机床上莫氏锥度的内孔加工，不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。

当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈装配基准为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。

以带有中心孔的锥堵作为定位基准在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准。

锥堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。

因此必须保证锥堵或锥套心轴上锥面与中心孔有较高的同轴度。

在装夹中应尽量减少锥堵的安装此书，减少重复安装误差。

实际生产中，锥堵安装后，中途加工般不得拆下和更换，直至加工完毕。

第十章机械加工生产类型和特点生产纲领企业在计划期内生产的产品的数量和进度计划称为生产纲领，零件的年生产纲领，可按下式计算式中零件的年生产纲领，件年产品的年生产纲领，台年每台产品中该零件的数量，件台备品的百分率废品的百分率。

生产纲领的大小对生产组织形式和零件加工过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，决定了所应选用的工艺方法和工艺装备。

生产类型和工艺特点企业或车间工段班组工作地生产专业化程度的分类称为生产类型。

生产类型般可分为单件生产成批生产大量生产三种。

单件生产单件生产的基本特点是生产的产品种类繁多，每种产品的产量很少，而且很少重复生产。

例如，重型机械产品制造和新产品试制等都属于单间生产。

成批生产成批生产的基本特点是分批的生产相同的产品，生产呈周期性重复。

如机床制造电机制造等属于成批生产。

成批生产又可按其批量大小分为小批量生产，中批量生产，大批量生产三种类型。

其中，小批量生产和大批生产的工艺特点分别与单件生产和大量生产的工艺特点类似中批量生产的工艺特点，介于小批生产和大批生产之间。

大量生产大量生产的基本特点是产量大，品种少，大多数工作长期重复的进行个零件的道工序的加工。

例如汽车轴承等的制造都属于大量生产。

生产类型的划分除了与生产纲领有关外，还应考虑产品的大小及复杂程度，生产类型不同，产品制造的工艺方法，所用的设备和工艺装备以及生产的组织形式等均不同。

大批大量生产应尽可能采用高效率的设备和工艺方法，以提高生产率单件小批生产应采用通用设备和工艺装备，也可采用先进的数控机床，以降低各类生产类型的生产成本。

结论毕业设计是门综合性很强的课程，也是最重要的门课程，我在毕业设计中做的是机械加工工艺规程，虽然上学期曾接触过这方面的知识，但却不够清楚明白，通过这次设计加深了对这方面的了解，而且通过设计使我了解了自身的不足之处。

以下是我对自己这次设计的些总结第，毕业设计是门综合的课程设计，它综合了三年中的学到的大部分专业知识，例如机械制图机械制造等等系列的专业知识。

由这次设计把三年来所学的大部分专业知识作了个回顾和重新的学习。

而且学习到了许多新的知识，使自己的知识又有了进步的提高。

第二，毕业设计是每人个课题，需要自己在指导老师的指导下独立完成，这其中就涉及到找查资料课题设计写论文等等系列看似繁琐却很重要的工作，从无到有点滴的完成设计，从中就可以体现出自己那方面还可以，哪方面还比较欠缺，也能反映出以前自己意识不到的不足和缺点，进而在设计中加以改进。

第三，在这次设计中感触最深的就是做好份设计甚至是份工作都需要大家之间的团结合作。

过去几年没有做过这种的正规的设计，基本上自己可以独立的完成，对于合作只是闻而没做。

通过这次的设计。

让我意识到只有大家起合作努力互相帮助，才能将工作做的更好。

第四，通过这次毕业设计，让我受益匪浅，从中学习到了许多课本上和课本外的东西，改善和弥补了自身的不足，给即将迈入社会和踏上工作岗位的我上了重要的课。

致谢大学四年学习时光已经接近尾声，在此我想对我的母校，我的父母亲人们，我的老师和同学们表达我由衷的谢意。

感谢我的家人对我大学三年学习的默默支持感谢我的母校安阳工学院给了我在大学三年深造的机会，让我能继续学习和提高感谢安阳工学院的老师和同学们三年来的关心和鼓励。

老师们课堂上的激情洋溢，课