于金刚镗主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数。

，，则精镗孔至，计算切削工时，，则细镗孔至由于细镗与精镗孔时共用个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相同。

工序Ⅶ铣孔底面铣床铣刀选用立铣刀齿数切削速度参照有关手册，确定采用卧式铣床，根据机床使用说明书见工艺手册表取故实际切削速度为当时，工作台的每分钟进给量应为查机床说明书，刚好有故直接选用该值。

计算切削工时倒角采用锪钻工序Ⅷ磨孔底面选择磨床选用内圆磨床选择砂轮见工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为切削用量的选择砂轮转速砂，砂轴向进给量径向进给量④切削工时计算当加工个表面时见工艺手册表式中加工长度加工宽度单位加工余量系数工作台移动速度工作台往返次砂轮轴向进给量工作台往返次砂轮径向进给量则工序Ⅸ镗孔底沟槽内孔车刀保证，工序Ⅹ研磨孔底面采用手工研具进行手工研磨专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

经过与指导老师协商，决定设计第道工序钻孔的钻床专用夹具。

本夹具将用于摇臂钻床。

刀具为麻花钻。

问题的指出本夹具主要用来钻孔，由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。

夹具设计定位基准的选择由零件图可知，孔中，在圆周上均匀分布也为对称分布，尺寸精度为自由尺寸精度要求。

其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统，只能以外圆面作为定位基准。

为了提高加工效率及方便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对孔进行加工。

同时，为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧。

切削力及夹紧力的计算刀具高速钢麻花钻头，尺寸为。

则轴向力见工艺装卸的方便性，所以采用气动夹紧。

最终确定夹具的结构。

附件图纸填料箱盖气缸上盖密封圈毛坯零件图可卸钻模板装配图钻床夹具零件图加紧气缸定位板工序卡片谢谢朋友对我文章的赏识，充值后就可以下载说明书，我这里还有个压缩盘，里面有相应的说明书和图纸。

下载后请留上你的邮箱号，我可以将压缩盘送给你。

欢迎朋友下次光临，手册表式中，，，转矩式中，，功率在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数式中基本安全系数，加工性质系数，刀具钝化系数，断续切削系数，则气缸选用。

当压缩空气单位压力，夹紧拉杆。

钻削时切向方向所受力取所以，钻削时工件不会转动，故本夹具可安全工作。

定位误差的分析定位元件尺寸及公差的确定。

本夹具的主要定位元件为止口，而该定位元件的尺寸公差为，而孔径尺寸为自由尺寸精度要求，可满足加工要求。

夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹具，本道工序的钻床夹具选用气动夹紧方式。

本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这将使整个夹具过于庞大。

因此，应设法降低切削力。

目前采取的措施有两个是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力由增至以增加气缸推力。

结果，本夹具结构比较紧凑。

钻床夹具的装配图及零件图分别见附图及附图。

参考资料机床夹具设计第版肖继德陈宁平主编机械工业出版社机械制造工艺及专用夹具设计指导孙丽媛主编冶金工业出版社机械制造工艺学周昌治杨忠鉴等重庆大学出版社机械制造工艺设计简明手册李益民主编机械工业出版社工艺师手册杨叔子主编机械工业出版社机床夹具设计手册王光斗王春福主编上海科技出版社机床专用夹具设计图册南京市机械研究所主编机械工业出版社机械原理课程设计手册邹慧君主编机械工业出版社金属切削手册第三版上海市金属切削技术协会上海科学技术出版社几何量公差与检测第五版甘永立主编上海科学技术出版社机械设计基础第三版陈立德主编高等教育出版社工程材料丁仁亮主编机械工业出版社机械制造工艺学课程设计指导书，机械工业出版社机床夹具设计王启平主编哈工大出版社现代机械制图吕素霞何文平主编机械工业出版社全文总结本文是针对如何提高填料箱盖的加工质量以及如何缩短产品生产周期提出的基于的填料箱盖的工艺规程及夹具设计。

本文的重点是对填料箱盖加工路线的确定，制定工序卡片，然后对工序中的钻孔进行专用夹具设计。

在本次设计中，我主要从以下方面得到了收获在工艺规程设计的方面，对基准面的选择是十分重要的，正确合理的基准面对加工质量的保证，生产率的提高有很大的作用。

最终经过多方面的比较最终确定零件的粗基准和精基准，在工艺路线的确定方面，我设计出了两个不同的方案，两个方案的不同之处在于对零件加工的顺序不样，经过多方面的分析，我最终选择了工艺路线方案二，并对其进行了改进。

在确定工艺路线后，对工件的加工余量以及工时的确定也是十分重要的，我查阅了工艺手册及切削手册，对切削力进行计算，对工件的强度进行校核，最终确定零件的切削用量以及各工序的工时。

在进行对工序的加工孔进行专业夹具设计，由于孔中，为平均分布，尺寸精度为自由尺寸精度要求。

其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统，选择以外圆面作为定位基准。

在选定定位基准后，夹紧方式的选择成了重点，考虑到夹具的体积和夹紧，铸造。

加工要求粗车端面及，外圆，表面粗糙度值为。

机床卧式车床。

刀具刀片材料为，刀杆尺寸为，。

计算切削用量粗车两端面确定端面最大加工余量已知毛坯长度方向单边余量为，则毛坯长度方向的最大加工余量为，分两次加工，计。

长度加工方向取级，取。

确定进给量根据切削用量简明手册第三版以下简称切削手册表，当刀杆，小于等于时，以及工件直径为时。

按车床说明书见切削手册表取计算切削速度按切削手册表，切削速度的计算公式为式中，，，，。

修正系数见切削手册表，即，，，，所以确定机床主轴转速按机床说明书见工艺手册表与相近的机床转速有及。

现选取。

如果选，则速度损失较大。

所以实际切削速度计算切削工时，按工艺手册表，取，粗车端面确定机床主轴转速按机床说明书见工艺手册表与相近的机床转速有及。

现选取。

如果选，则速度损失较大。

所以实际切削速度计算切削工时，按工艺手册表，取，粗车与连接之端面，工序Ⅱ粗车，，，外圆以及槽和倒角切削深度先车至以及车至。

进给量见切削手册表确定机床主轴转速按机床选取。

所以实际切削速度检验机床功率主切削力式中，，，所以切削时消耗功率由切削手册表中机床说明书可知，主电动机功率为，当主轴转速为时，主轴传递的最大功率为，所以机床功率足够，可以正常加工。

检验机床进给系统强度已知主切削力，径向切削力按切削手册表所示公式计算，，工序Ⅳ钻深孔深钻所以按机床选取所以实际切削速度为切削工时，，则钻底孔所以按机床选取实际切削速度切削工时，，则深，孔深，底孔所以按机床选取实际切削速度切削工时，，则攻螺纹孔所以按机床选取则实际切削速度计算工时，，则攻螺纹所以按机床选取则实际切削速度计算工时，，则工序Ⅴ精车的外圆及与相接的端面车床精车端面计算切削速度按切削手册表，切削速度的计算公式为寿命选式中，修正系数见切削手册表所以按机床说明书见工艺手册表与。

如果选，则速度损失较大。

所以实际切削速度计算切削工时按工艺手册表取，，，则精车外圆式中，修正系数见切削手册表所以所以实际切削速度计算切削工时，，则式中，，，所以而轴向切削力式中，，，轴向切削力取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数，则切削力在纵向进给机构可承受的最大纵向力为见表，故机床进给系统可正常工作。

切削工时式中所以粗车外圆实际切削速度计算切削工时按表，取。

粗车外圆取实际切削速度计算切削工时按表，取。

粗车外圆取实际切削速度计算切削工时按表，取车槽采用切槽刀，根据机械加工工艺师手册表取计算切削工时。

工序Ⅲ钻扩及锪孔。

转塔机床钻孔见切削手册表见切削手册表及表，按类加工性考虑按机床选取按工艺手册表所以实际切削速度切削工时计算钻孔根据有关资料介绍，利用