材料表面有折迭斑疤疏松和纵向横向磨痕锻造加热温度过低，保温时间不足和侧表面胀鼓热塑性变形过大锻件拔长时侧表面形成较深锤痕折迭和镦粗时形成纵向横向汇流折迭，因铆锻过度所致锻件锻后冷却过急和退火不及时等诸因素，均会导致圆锻件侧表面纵向和横向裂纹。

高速钢磨削裂纹常发生在磨削冷加工过程中，裂纹细而浅，多数加热，充分透烧，勤翻动坯料和采用轻重轻双十字形变向镦拔镦造法，先镦后拔次序操作等措施，有效避免锻造碎裂。

对角线锻裂和过热淬火裂纹因原材料有中心疏松和碳化物剥落等缺陷聚集扩展形成粗糙对角线裂口锻坯加热温度过高，出现粗晶组织，降低钢材强韧性。

锻坯温度过低，材料热塑性差，变形抗力大拔长操作时送进量过大，引起锻件横向展宽塑性变形过度等因素，引发锻件对角线裂纹。

高速钢过热过烧组织引发淬火裂纹因晶粒显著粗化，出现碳化物粘连角状和拖尾状及沿晶界呈全网状半网状和连续网状分布钢组织内部局部熔化，出现黑色组织或用分级淬火等温淬火等工艺措施，有效避免因设计不当产生的淬火裂纹和畸变。

高速钢模具锻造和淬火裂纹分析与消除措施高速钢冶金缺陷引起锻造裂纹高速钢属莱氏体钢，含有大量合金元素，形成大量共晶碳化物和次碳化物。

不良碳化物硬而脆，是脆性相。

共晶碳化物呈粗大骨骼状或树枝状分布于基体，破坏了组织连续性。

钢锭虽经开坯压延和轧制，碳化物有定程度碎化，但碳化物偏析依然严重，沿轧制方向呈带状网状大颗粒状和堆集状分布。

碳化物不均匀度随原材料直径和厚度增加而严重。

共晶碳化物相当稳定，常规热处理无法消除，导致锻造时应力集中，成级太高，易产生大的应力集中等上述原因，均会导致淬火裂纹。

当模具设计不良，厚薄悬殊不均匀，有棱角锐边尖角切槽凸台等形状突变，易产生切口效应冷切削加工表面粗糙，刀纹较深碰伤和打印记等处，均会导致淬火时应力集中，从而诱发淬火裂纹淬火前冷加工时存在较大内应力，尤其是经磨削加工模具有较大内应力未消除和淬火加热与冷却时形成多种应力迭加，当应力超过该材料强度极限时，便形成淬火裂纹。

措施。

材料入库和投产前进行化学成分和低倍组织检查，合格钢材方可投产依据锻坯热塑性变形温度，调整打击力和打击频率，避免热效应反应高速钢模具锻造和淬火裂纹分析与消除措施网络版生加热缺陷锻后缓冷并及时退火等措施，有效避免圆锻件侧表面纵向和横向裂纹。

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锻件中心裂纹和冷处理裂纹锻件中心裂纹在圆截面心部，裂口深而宽，呈平行纵轴分布，常在机械加工车内孔时发现。

因原材料心部组织疏松孔隙夹杂偏析和粗大块状共晶碳化物等缺陷滚圆过程产生大的横向拉应力和扩大了方截面倒棱与拔长时形成的初生裂纹锻造温度过高和始锻温度时重击连击及过大锻造比和变形量，导致发生热效应，促使心部组织过热过烧和局部熔化所致。

高速钢经高温奥氏体化，保温后在该钢临界重击即可碎裂。

措施。

严格原材料入库和投产前材质检验，合格钢材方可投产选用小钢锭开坯轧制各种规格原材料，选用次精炼电渣重熔钢锭，具有纯度高，杂质少，晶粒细，碳化物小，无偏析，等向性能优，化学成分和组织均匀等特点，对原材料进行科学合理锻造，击碎不均匀共晶碳化物脆性相，使之级，变不均匀共晶碳化物脆性相为强化相，发生质的飞跃锻坯应充分预热，均匀加热，充分透烧，勤翻动坯料和采用轻重轻双十字形变向镦拔镦造法，先镦后拔次序操作等措施，有效避免锻造碎裂。

对角线锻裂和过热淬火裂纹因原材料有中心疏松和碳化物剥落火加热温度，在随之磨削液冷却造成金属表层次淬火，生成次淬火应力当原材料存在严重碳化物偏析和淬火高速钢有较多残余奥氏体未转变，促使其转变为淬火马氏体，体积膨胀，应力增大，回火时消除不充分，与磨削加工次淬火应力迭加，导致磨削次淬火表层裂纹形成。

措施。

锻前彻底清除原材料表面裂纹和其它所有宏观缺陷高速钢锻造原材料长度与直径比为宜镦粗前先进行铆锻，以减少镦粗时的变形，铆锻可避免拔长时形成明显锤痕和折迭锻坯加热宜低温入炉，充分预热，均匀加热，勤翻动坯料，防止表熟里生里熟表生阴阳面和两头白而中间黑等夹时间过长等因素，均会导致锻件表面纵向裂纹。

萘状断口是高速钢常见组织缺陷，易引发淬火裂纹。

其断口呈鱼鳞状，美似大理石，象萘样闪光，断口极粗糙，晶粒可达钢的脆性大，强韧性低劣，高温奥氏体化加热和淬火时应力集中大，导致产生淬火裂纹。

当热锻轧或压延热加工时，经高温奥氏体化热塑性变形在临界变形和精锻温度不当及重复淬火时未经中间退火，或退火不充分等因素，均会导致高速钢形成脆性大的萘状断口，导致淬火时产生裂纹。

高速钢模具锻造和淬火裂纹分析与消除措施高速钢冶金缺陷引起锻造裂纹高速钢属莱氏体钢，含有成明显锤痕和折迭锻坯加热宜低温入炉，充分预热，均匀加热，勤翻动坯料，防止表熟里生里熟表生阴阳面和两头白而中间黑等夹生加热缺陷锻后缓冷并及时退火等措施，有效避免圆锻件侧表面纵向和横向裂纹。

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措施。

依据锻坯对角线区域温度变化调整锤击频率，避免因热效应造成塑性变形区温度过高拔长时送进长度与坯料高度之比≯，可减少横向展宽和防止同部位连续重击连击，压下量应适度，断面尽量方正和选用合适的锻压设备等措施，可有效避免锻件对角线裂纹。

材料入库和投产前检查材质是否量合金元素，形成大量共晶碳化物和次碳化物。

不良碳化物硬而脆，是脆性相。

共晶碳化物呈粗大骨骼状或树枝状分布于基体，破坏了组织连续性。

钢锭虽经开坯压延和轧制，碳化物有定程度碎化，但碳化物偏析依然严重，沿轧制方向呈带状网状大颗粒状和堆集状分布。

碳化物不均匀度随原材料直径和厚度增加而严重。

共晶碳化物相当稳定，常规热处理无法消除，导致锻造时应力集中，成为裂纹源。

原材料存在组织疏松缩孔气泡白点粗晶内裂和非金属夹杂，急剧降低钢材热塑性和强韧性，加之，高速钢导热性差，仅为碳钢的分之，因热塑性差，变形抗力大，锻造第圆锻件表面纵向和横向裂纹与磨削裂纹表面纵向裂纹在圆锻件侧表面上，裂纹较宽，深浅不，略平行于纵轴，常在镦粗时产生。

表面横向裂纹在圆锻件侧表面上，裂纹较宽而深且较长，呈横向分布，常在锻件退火后发现。

因原材料表面有折迭斑疤疏松和纵向横向磨痕锻造加热温度过低，保温时间不足和侧表面胀鼓热塑性变形过大锻件拔长时侧表面形成较深锤痕折迭和镦粗时形成纵向横向汇流折迭，因铆锻过度所致锻件锻后冷却过急和退火不及时等诸因素，均会导致圆锻件侧表面纵向和横向裂纹。

高速钢磨削裂纹常发生在磨削冷加工过程中，裂纹细而浅，多数裂纹锻造温度过高和始锻温度时重击连击及过大锻造比和变形量，导致发生热效应，促使心部组织过热过烧和局部熔化所致。

高速钢经高温奥氏体化，保温后在该钢临界冷却速度淬火，得到淬火马氏体组织，约有过冷奥氏体未转变，成为残余奥氏体，若施以冷处理，即是淬火继续，促使残余奥氏体转变为淬火马氏体，钢件发生体积膨胀，产生很大相变次淬火组织应力，与第次淬火应力迭加，当迭加应力大于该钢强度极限时，便产生次淬火冷处理裂纹。

措施。

严格原材料入库和投产前表面与内部质量检查，合格后方可投产预先铆锻，使锻坯呈两头粗中除淬火内应力，但此时残余奥氏体稍趋稳定化，经冷处理后仍可保留残余奥氏体，残余奥氏体又软又韧，能吸收淬火马氏体急剧膨胀能量，松驰应力，缓和相变应力冷处理后将高速钢模具投入室温水或热水中升温，可消除冷处理应力或采用多次高温回火，促使残余奥氏体转变为回火马氏体等措施，有效防止和避免冷处理裂纹产生。

措施。

对高速钢原材料进行锻造，采用镦拔双十字形变向镦拔锻造，有力击碎共晶碳化物，使之级，呈细小匀分布于钢基体，变不均匀碳化物脆性相为强化相，发生质的飞跃。

选用电渣重熔钢真空冶炼钢代替般熔炼。

采用上述缺陷聚集扩展形成粗糙对角线裂口锻坯加热温度过高，出现粗晶组织，降低钢材强韧性。

锻坯温度过低，材料热塑性差，变形抗力大拔长操作时送进量过大，引起锻件横向展宽塑性变形过度等因素，引发锻件对角线裂纹。

高速钢过热过烧组织引发淬火裂纹因晶粒显著粗化，出现碳化物粘连角状和拖尾状及沿晶界呈全网状半网状和连续网状分布钢组织内部局部熔化，出现黑色组织或共晶莱氏体，形成过热组织，显著降低钢的强韧性，易应力集中，是引起淬火裂纹的主要因素。

因淬火加热温度过高，控温仪表失灵原材料存在大量角状碳化物和碳化物不均匀度等量合金元素，形成大量共晶碳化物和次碳化物。

不良碳化物硬而脆，是脆性相。

共晶碳化物呈粗大骨骼状或树枝状分布于基体，破坏了组织连续性。

钢锭虽经开坯压延和轧制，碳化物有定程度碎化，但碳化物偏析依然严重，沿轧制方向呈带状网状大颗粒状和堆集状分布。

碳化物不均匀度随原材料直径和厚度增加而严重。

共晶碳化物相当稳定，常规热处理无法消除，导致锻造时应力集中，成为裂纹源。

原材料存在组织疏松缩孔气泡白点粗晶内裂和非金属夹杂，急剧降低钢材热塑性和强韧性，加之，高速钢导热性差，仅为碳钢的分之，因热塑性差，变形抗力大，锻造第生加热缺陷锻后缓冷并及时退火等措施，有效避免圆锻件侧表面纵向和横向裂纹。

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锻件中心裂纹和冷处理裂纹锻件中心裂纹在圆截面心部，裂口深而宽，呈平行纵轴分布，常在机械加工车内孔时发现。

因原材料心部组织疏松孔隙夹杂偏析和粗大块状共晶碳化物等缺陷滚圆过程产生大的横向拉应力和扩大了方截面倒棱与拔长时形成的初生裂纹锻造温度过高和始锻温度时重击连击及过大锻造比和变形量，导致发生热效应，促使心部组织过热过烧和局部熔化所致。

高速钢经高温奥氏体化，保温后在该钢临界面横向裂纹在圆锻件侧表面上，裂纹较宽而深且较长，呈横向分布，常在锻件退火后发现。

因原材料表面有折迭斑疤疏松和纵向横向磨痕锻造加热温度过低，保温时间不足和侧表面胀鼓热塑性变形过大锻件拔长时侧表面形成较深锤痕折迭和镦粗时形成纵向横向汇流折迭，因