程长，以取向硅钢生产工序为例，包括常化酸洗冷轧中间退火涂高温退火热拉伸平整涂绝缘层等工序，其中常化酸洗中间退火高温退，对溴化锂制冷机的再生部分发生器热管需要重新设计，这也制约了其发展。

因地制宜择优选取冷轧硅钢生产工艺流程长，以取向硅钢生产工序为例，包括常化酸洗冷轧中间退火涂高温退火热拉伸平整涂绝缘层等工序，其中常化酸洗中间退火高温退火和热拉伸平整涂绝缘层工序都包含有退火炉。

由于加热方式和目的不同，退火炉存在多个炉段，因此，存在，将全厂烟气余热通过气水换热器加热生产过热水，再通过过热水向用户供热，由于过热水良好的换热和传输特质，可实现余热的最大化利用。

同时，该系统设备简单投资小，若热量供应不足，还可利用蒸汽补充热量，生产稳定波动小，能适应停机或者生产波动的影响。

余热吸收式制冷系统将溴化锂溶液作为吸收剂，水作为制冷剂，蒸发器内水溶液吸收空调冷冻系统将溴化锂溶液作为吸收剂，水作为制冷剂，蒸发器内水溶液吸收空调冷冻水热量后，蒸发成水蒸气进入吸收器吸收器内溴化锂浓溶液吸收水蒸气，稀释后送入发生器发生器内溴化锂稀溶液在余热废气的作用下，蒸发出水蒸气，溶液变浓，流入吸收器，完成再生循环水蒸气进入冷凝器冷凝器内水蒸气在冷却水作用下，冷凝为液态，进入蒸发器，完成制冷轧硅钢厂退火炉烟气余热回收利用网络版水量，避免生产能力不足造成系统不稳定。

当机组生产能力大，余热资源量大时，从用户端承压热水气液换热器出来的冷水小于热源端烟气水换热器可加热量，热源端可直接排放或吸冷风降温后排放部分烟气。

为了防止烟气工艺不足，管路设置蒸汽加热装置，防止热水在循环过程中发生热损失导致的降温，也可以防止因烟气提供的热量小不能满足全厂用户要求的输送到热源端承压热水换热器，将降温的热水重新加热到，每个换热点前设置控制阀门，根据余热热量来控制过水量，避免生产能力不足造成系统不稳定。

当机组生产能力大，余热资源量大时，从用户端承压热水气液换热器出来的冷水小于热源端烟气水换热器可加热量，热源端可直接排放或吸冷风降温后排放部分烟气。

为了防止烟气工艺不足，管路设置蒸汽加冷机等进行换热，实现对空气或者碱液等的加热，过热水温度降为。

为了方便全厂调度和适应用户对热量需求的变化，每个用户点设置控制阀门，可控制用户支路的过水量，各支路的水量之和为过热水循环泵的输水量。

降温后的热水汇总到干路后，输送到热源端承压热水换热器，将降温的热水重新加热到，每个换热点前设置控制阀门，根据余热热量来控制过点对点的方式，则可能导致余热利用不充分或者不能完全满足用户需要，同时，每个系统需要增加额外的补充水系统和蒸汽加热装置，会使投资增大。

因此，将全厂烟气余热换热制取承压热水后收集起来，然后供全厂用户使用是较好的利用方案。

基于全厂的烟气余热利用可做到余热资源的最大化利用，系统运行稳定，易于控制调度，同时投资和运行成本易于控制用热量会发生波动。

而烟气余热用户对热源的提供方式也存在不同的要求，如热风干燥器适合直接进行气气换热清洗段加热液体介质由于循环罐体小换热装置庞大，不适合直接换热电气室需要制冷可见，退火炉余热用户不仅分布分散，而且对余热需要的供热方式也多样化。

要对硅钢厂退火炉烟气余热资源进行综合回收利用，必须兼顾热源和用户的特征，找到。

退火炉烟气余热系统中的过热水循环水泵将热水储存罐中的的热水输送到余热用户热风干燥器清洗段电气室制冷机等进行换热，实现对空气或者碱液等的加热，过热水温度降为。

为了方便全厂调度和适应用户对热量需求的变化，每个用户点设置控制阀门，可控制用户支路的过水量，各支路的水量之和为过热水循环泵的输水量。

降温后的热水汇总到干路后，直接热交换方式的系统简单可靠，但气气换热器体型庞大，相对价格也高。

同时，退火炉的余热源同热风干燥设施不能太远，否则，大型送热风气管会占用大量空间，热损失也必将增大。

因地制宜择优选取冷轧硅钢生产工艺流程长，以取向硅钢生产工序为例，包括常化酸洗冷轧中间退火涂高温退火热拉伸平整涂绝缘层等工序，其中常化酸洗中间退火高温退器，用于清洗段的热水漂洗，加热空气用于热风干燥器。

冷轧硅钢厂退火炉烟气余热回收利用网络版。

为了不影响炉内气氛和压力，般采用低压热交换器。

其最大的优点是热交换系统压力低，维护方便，没有安全隐患缺点是热回收效率低，投资比较大。

以连退机组热回收系统为例，烟气经过该回收系统，热能被回收约，产生热水或者热空气供在线，大型送热风气管会占用大量空间，热损失也必将增大。

为了不影响炉内气氛和压力，般采用低压热交换器。

其最大的优点是热交换系统压力低，维护方便，没有安全隐患缺点是热回收效率低，投资比较大。

以连退机组热回收系统为例，烟气经过该回收系统，热能被回收约，产生热水或者热空气供在线设备使用，基本能满足供热风干燥或者清洗段的热装置，防止热水在循环过程中发生热损失导致的降温，也可以防止因烟气提供的热量小不能满足全厂用户要求的情况发生。

由于热水会发生地漏现象，因此，设置脱盐水补充装置，根据储存罐内水位自动补充脱盐水。

由于过热水生产装置存在定的压力，因此，需要设置压力控制单位控制系统压力。

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余热吸收式制冷。

退火炉烟气余热系统中的过热水循环水泵将热水储存罐中的的热水输送到余热用户热风干燥器清洗段电气室制冷机等进行换热，实现对空气或者碱液等的加热，过热水温度降为。

为了方便全厂调度和适应用户对热量需求的变化，每个用户点设置控制阀门，可控制用户支路的过水量，各支路的水量之和为过热水循环泵的输水量。

降温后的热水汇总到干路后，水量，避免生产能力不足造成系统不稳定。

当机组生产能力大，余热资源量大时，从用户端承压热水气液换热器出来的冷水小于热源端烟气水换热器可加热量，热源端可直接排放或吸冷风降温后排放部分烟气。

为了防止烟气工艺不足，管路设置蒸汽加热装置，防止热水在循环过程中发生热损失导致的降温，也可以防止因烟气提供的热量小不能满足全厂用户要求的统和蒸汽加热装置，会使投资增大。

因此，将全厂烟气余热换热制取承压热水后收集起来，然后供全厂用户使用是较好的利用方案。

基于全厂的烟气余热利用可做到余热资源的最大化利用，系统运行稳定，易于控制调度，同时投资和运行成本易于控制。

退火炉烟气余热系统中的过热水循环水泵将热水储存罐中的的热水输送到余热用户热风干燥器清洗段电气室制冷轧硅钢厂退火炉烟气余热回收利用网络版设备使用，基本能满足供热风干燥或者清洗段的热量需要。

因废气风机的极限耐热温度为，为确保废气风机正常工作，系统设置了吸冷风口对热风降温。

但是当机组产能较大时，烟气温度很高，相应产生的热水或者热空气增加，若大于本机组用户的需要，则多余的热介质就只有排放掉，造成资源浪费。

直接回收余热的方式不能适应生产波动导致的烟气参数的波水量，避免生产能力不足造成系统不稳定。

当机组生产能力大，余热资源量大时，从用户端承压热水气液换热器出来的冷水小于热源端烟气水换热器可加热量，热源端可直接排放或吸冷风降温后排放部分烟气。

为了防止烟气工艺不足，管路设置蒸汽加热装置，防止热水在循环过程中发生热损失导致的降温，也可以防止因烟气提供的热量小不能满足全厂用户要求的每年要对安全阀校验，要定期探伤检查等，维修费用也相对多些。

承压热水综合回收余热。

退火炉采用承压热水的余热回收系统，其主要设备是承压热水系统。

承压热水系统是个封闭的高压循环系统，系统的设计压力为兆帕，采用烟气余热对高压力的水进行热交换，循环水热交换后水温为，由于管道压力比较高，该承压热水不会形成蒸汽。

承压热水通过热交换清洗段加热液体介质由于循环罐体小换热装置庞大，不适合直接换热电气室需要制冷可见，退火炉余热用户不仅分布分散，而且对余热需要的供热方式也多样化。

要对硅钢厂退火炉烟气余热资源进行综合回收利用，必须兼顾热源和用户的特征，找到换热效率高介质传输过程损失小对不同用户具有普适性的换热方法。

综合考虑，采用承压热水作为中间介质对用户量需要。

因废气风机的极限耐热温度为，为确保废气风机正常工作，系统设置了吸冷风口对热风降温。

但是当机组产能较大时，烟气温度很高，相应产生的热水或者热空气增加，若大于本机组用户的需要，则多余的热介质就只有排放掉，造成资源浪费。

直接回收余热的方式不能适应生产波动导致的烟气参数的波动。

但是余热锅炉的投资比较大，属于压力容器，。

退火炉烟气余热系统中的过热水循环水泵将热水储存罐中的的热水输送到余热用户热风干燥器清洗段电气室制冷机等进行换热，实现对空气或者碱液等的加热，过热水温度降为。

为了方便全厂调度和适应用户对热量需求的变化，每个用户点设置控制阀门，可控制用户支路的过水量，各支路的水量之和为过热水循环泵的输水量。

降温后的热水汇总到干路后，况发生。

由于热水会发生地漏现象，因此，设置脱盐水补充装置，根据储存罐内水位自动补充脱盐水。

由于过热水生产装置存在定的压力，因此，需要设置压力控制单位控制系统压力。

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直接热交换方式的系统简单可靠，但气气换热器体型庞大，相对价格也高。

同时，退火炉的余热源同热风干燥设施不能太远，否则冷机等进行换热，实现对空气或者碱液等的加热，过热水温度降为。

为了方便全厂调度和适应用户对热量需求的变化，每个用户点设置控制阀门，可控制用户支路的过水量，各支路的水量之和为过热水循环泵的输水量。

降温后的热水汇总到干路后，输送到热源端承压热水换热器，将降温的热水重新加热到，每个换热点前设置控制阀门，根据余热热量来控制过退火和热拉伸平整涂绝缘层工序都包含有退火炉。

由于加热方式和目的不同，退火炉存在多个炉段，因此，存在多个烟气排放点。

另外，每个烟气排放点排放的废气量和温度都不样，因此潜在可换的热值不样。

产品规格生产节奏的改变或者停