周期运行后，挂片与胶皮因台车变形损坏脱落严重，漏风量较大，导致环冷机冷却效果不好，冬季满负荷运行台鼓风机，夏季运行台鼓风机，补冷风量大，严重影响高温烟气温度。

因样点低温烟气取样点两个点，现改为个高温烟气取样点和个低温烟气取样点，取样管径如图所示。

高温烟气取样点整体向环冷机高温区前移米，各取样点中心距米，原高温烟囱取样点堵盲板废弃。

低温烟气取样点为，号取样点还采用从低温烟囱顶部取样，另加装号取样点，其各取样点中心距为米，低温烟气取样点整体向环冷机高温区前移米。

原环冷机下密封风箱与台车密封为耐热胶皮加不锈钢刮片改为水风阀，原回风阀，原回风管，回风总管，环冷机风箱。

关键词余热发电布置节能效果引言烧结余热发电技术是项将烧结废气余热转化电力的节能技术，是国家重点节能推广项目，随着钢铁工业节能利用的发展，烧结余热回收也大幅度提高，如何有效的回收利用烧结生产过程中的这部分热量引起了人们的高度重视。

邯钢烧结余热回收采用双压式冷凝汽轮发电技术，年建成投产，投产后由于本约余万元，降低因检修影响发电量损失约万元。

结语烧结生产是炼铁生产的前工序，是钢铁企业不可或缺的重要环节，在绿色环保节能的政策环境下，钢铁企业现阶段面临着节能减排，转变新的经济增长方式，提高核心竞争力的新形势。

烧结余热发电是国家重点节能技术推广项目，为钢铁企业降低生产成本，实现节能降耗发挥积极作用，目前河钢邯钢共有台烧结余热发电机组，烧结余热发电改造前年烧结环冷机烟气余热发电技术应用与创新原稿灰明显减少，循环风机蜗壳和转子叶轮磨损情况大大改善。

预计每年节省检修成本约余万元，降低因检修影响发电量损失约万元。

结语烧结生产是炼铁生产的前工序，是钢铁企业不可或缺的重要环节，在绿色环保节能的政策环境下，钢铁企业现阶段面临着节能减排，转变新的经济增长方式，提高核心竞争力的新形势。

烧结余热发电是国家重点节能技术推广项目，为钢铁企业降低生产成本，实现节能降耗发由于回风管斜下布置，回风管经运行检查无积料现象。

由于回风管不积料，保证了回风量和减小了补冷风量，优化了风系统运行状态，提高了烟气温度和发电量。

原高低温取样如图所示，取样点少，取样点局部负压大，容易因上密封损坏造成漏冷风量大，远离取样点处负压小，高温烟气不能引入锅炉换热。

局部负压大还造成烟气含尘量大损坏设备。

现改为个取样点，每个取样管与环冷机烟罩采用天圆地方含尘量大损坏设备。

现改为个取样点，每个取样管与环冷机烟罩采用天圆地方相连，如图所示，天圆地方方形尺寸为，大大扩大了与环冷机烟罩的接触面积，减小了取样点的吸入负压，降低了因环冷机上密封损坏漏风的影响。

吸入负压的减小，加上烟气管道的自带重力除尘效果，使烟气含尘量大大减小，经正常运行个月后检查锅炉换热管组，锅炉底部卸灰斗发现锅炉换热管组无明显磨损，锅炉底部积停机大幅度减少，发电量提高左右，节电效果明显，真正达到环保节能效果详见表。

表如图所示，原换热回风管分为号回风管直接斜上并入环冷机风箱，与环冷机鼓风机出口管道对冲，回风阀水平布置，积料严重，回风管易堵。

现改为根回风管分散回风，管径与布置如图所示，回风管道采用斜下并入环冷机风箱，且与环冷机鼓风机出口风管道错位布置，回风阀立管布置，避免堵塞卡死。

原环冷鼓风机样管径如图所示。

高温烟气取样点整体向环冷机高温区前移米，各取样点中心距米，原高温烟囱取样点堵盲板废弃。

低温烟气取样点为，号取样点还采用从低温烟囱顶部取样，另加装号取样点，其各取样点中心距为米，低温烟气取样点整体向环冷机高温区前移米。

原环冷机下密封风箱与台车密封为耐热胶皮加不锈钢刮片改为水密封，其设计密封压力为，大大减少了环冷机漏风量，经过运行调试确认口风压约，发电循环风机出口风压约为，在环冷机与发电正常运行情况下，环冷机鼓风机全停，由于回风管分散布置，能均匀分配冷却风量，避免进入环冷机风箱的局部风压高，在运行状态测量，环冷机风箱压头约，不会造成水密封局部压穿，环冷机冷却效果好，回风管道再无积料现象。

在环冷机正常运行，发电小负荷或停运状态下，循环风机挡板开度小，回冷风阀小开度或关闭状态下运行状态及存在的问题高温烟气采样点在环冷机高温烟囱上直接取样，低温烟气在低温烟囱直接取样详见图，高温烟气采样点比较靠后，不在环冷机烧结矿的最适合采样高温区。

环冷机下密封为不锈钢挂片加耐热胶皮密封，长周期运行后，挂片与胶皮因台车变形损坏脱落严重，漏风量较大，导致环冷机冷却效果不好，冬季满负荷运行台鼓风机，夏季运行台鼓风机，补冷风量大，严重影响高温烟气温度。

因囱排放标况流量各为万，循环风机选型较大，且为了保证烟气与锅炉管组的换热系数，循环风机入口挡板开度较大，烟气流速较快，环冷机取样点的负压大，造成进入循环风机的烟气含尘量高，且因流速快，循环风机叶片与蜗壳磨损非常严重，造成循环风机振动大，严重影响机组安全运行。

每年循环风机叶片与蜗壳大修加耐磨衬板次，补焊次，动平衡次，检修工期长，施工难度大，运行维护成本高电技术应用与创新原稿。

运行状态及存在的问题高温烟气采样点在环冷机高温烟囱上直接取样，低温烟气在低温烟囱直接取样详见图，高温烟气采样点比较靠后，不在环冷机烧结矿的最适合采样高温区。

环冷机下密封为不锈钢挂片加耐热胶皮密封，长周期运行后，挂片与胶皮因台车变形损坏脱落严重，漏风量较大，导致环冷机冷却效果不好，冬季满负荷运行台鼓风机，夏季运行台鼓风机，补冷风量大连，如图所示，天圆地方方形尺寸为，大大扩大了与环冷机烟罩的接触面积，减小了取样点的吸入负压，降低了因环冷机上密封损坏漏风的影响。

吸入负压的减小，加上烟气管道的自带重力除尘效果，使烟气含尘量大大减小，经正常运行个月后检查锅炉换热管组，锅炉底部卸灰斗发现锅炉换热管组无明显磨损，锅炉底部积灰明显减少，循环风机蜗壳和转子叶轮磨损情况大大改善。

预计每年节省检修成口风压约，发电循环风机出口风压约为，在环冷机与发电正常运行情况下，环冷机鼓风机全停，由于回风管分散布置，能均匀分配冷却风量，避免进入环冷机风箱的局部风压高，在运行状态测量，环冷机风箱压头约，不会造成水密封局部压穿，环冷机冷却效果好，回风管道再无积料现象。

在环冷机正常运行，发电小负荷或停运状态下，循环风机挡板开度小，回冷风阀小开度或关闭状态下灰明显减少，循环风机蜗壳和转子叶轮磨损情况大大改善。

预计每年节省检修成本约余万元，降低因检修影响发电量损失约万元。

结语烧结生产是炼铁生产的前工序，是钢铁企业不可或缺的重要环节，在绿色环保节能的政策环境下，钢铁企业现阶段面临着节能减排，转变新的经济增长方式，提高核心竞争力的新形势。

烧结余热发电是国家重点节能技术推广项目，为钢铁企业降低生产成本，实现节能降耗发电小负荷或停运状态下，循环风机挡板开度小，回冷风阀小开度或关闭状态下，由于回风管斜下布置，回风管经运行检查无积料现象。

由于回风管不积料，保证了回风量和减小了补冷风量，优化了风系统运行状态，提高了烟气温度和发电量。

原高低温取样如图所示，取样点少，取样点局部负压大，容易因上密封损坏造成漏冷风量大，远离取样点处负压小，高温烟气不能引入锅炉换热。

局部负压大还造成烟烧结环冷机烟气余热发电技术应用与创新原稿且影响发电量。

烧结环冷机烟气余热发电技术应用与创新原稿。

汽轮机采用青岛汽轮机厂，做功蒸汽分为中压主蒸和补汽。

高温烟气设计为，低温烟气设计为，高温烟气经由中压过热器换热后与低温烟气混合，自上而下与各换热管组换热后经由循环风机加压后，分别进入环冷机高温区与低温区冷却风箱循环利用，设计烧结鼓风机全停，鼓风机小负荷运行，节电约，以达到节能减排的效灰明显减少，循环风机蜗壳和转子叶轮磨损情况大大改善。

预计每年节省检修成本约余万元，降低因检修影响发电量损失约万元。

结语烧结生产是炼铁生产的前工序，是钢铁企业不可或缺的重要环节，在绿色环保节能的政策环境下，钢铁企业现阶段面临着节能减排，转变新的经济增长方式，提高核心竞争力的新形势。

烧结余热发电是国家重点节能技术推广项目，为钢铁企业降低生产成本，实现节能降耗发过热器换热后与低温烟气混合，自上而下与各换热管组换热后经由循环风机加压后，分别进入环冷机高温区与低温区冷却风箱循环利用，设计烧结鼓风机全停，鼓风机小负荷运行，节电约，以达到节能减排的效果。

高低温烟道分别从环冷机高低温排放烟囱引入烟气，烟囱直径为，烟气引入后变径为经由高低温烟气阀后进入锅炉换热。

循环风机电机为，风机标况流量为万，高低温主蒸汽过热度提高左右，过热器减温装置投入运行，因烟气温度波动引起的停机大幅度减少，发电量提高左右，节电效果明显，真正达到环保节能效果详见表。

表如图所示，原换热回风管分为号回风管直接斜上并入环冷机风箱，与环冷机鼓风机出口管道对冲，回风阀水平布置，积料严重，回风管易堵。

现改为根回风管分散回风，管径与布置如图所示，回风管道采用斜下并入环冷机风箱，且与环冷机严重影响高温烟气温度。

因高温烟气低，环冷机工况波动造成中压主蒸汽过热度低，停机频繁，最高达月次，年均次，因烟气温度低造成补汽带水严重，汽轮机末级叶片出现大量腐蚀麻坑，影响汽机效率和振动。

环冷机鼓风机全开，发电机组负荷小，与设计不符，严重影响环保节能效果。

汽轮机采用青岛汽轮机厂，做功蒸汽分为中压主蒸和补汽。

高温烟气设计为，低温烟气设计为，高温烟气经由中压口风压约，发电循环风机出口风压约为，在环冷机与发电正常运行情况下，环冷机鼓风机全停，由于回风管分散布置，能均匀分配冷却风量，避免进入环冷机风箱的局部风压高，在运行状态测量，环冷机风箱压头约，不会造成水密封局部压穿，环冷机冷却效果好，回风管道再无积料现象。

在环冷机正常运行，发电小负荷或停运状态下，循环风机挡板开度小，回冷风阀小开度或关闭状态下积极作用，目前河钢邯钢共有