造成其在管道内的高频振动，进而使套管尾部退刀槽根部位置出现金属疲劳裂纹导致热电偶连接处泄漏。

如图所示为热电偶套管在主蒸汽管上的焊接方法。

焊接工艺参数如表所示制作汽室进行管内充氩保护。

采用封堵等有效措施做好防止焊接过程中管内气体对焊接质量产生不良影响。

原因分析热电偶套管开裂的主要原因是由于热电偶套除后做磁粉后显示的裂纹图所示的是焊接完成后的套管图。

材质分析及硬度测量为了找到热电偶套管出现裂纹的原因，首先对热电偶套管进行了光谱和硬度分析，这样可以排除因错用材质和硬度不够锅炉主蒸汽管道热电偶套管泄漏原因分析及处理方法原稿曲线如图所示。

焊后热处理升温速度∕小时，降温速度∕小时加热温度恒温时间小时降温温度到以下温度不做控制，随机缓冷。

热处理曲线见图。

暴露问题热电偶套管套管中发生碰撞，拆除热电偶有明显的痕迹。

同时由于起支撑作用的凸台脱离出主蒸汽管道的内壁，凸台无法起到支撑套管的作用。

锅炉运行时高速流动的蒸汽横向冲刷热电偶套管，造成其在管道内的高频倍，保证预热过程加热均匀。

采用电阻加热绳或履带加热片进行加热，热电偶测温，保温时间满足。

除待焊区域外其余部位采用耐火保温材料包裹。

焊接层间温度不大于。

预热及层间温度控制温度为，宽度以坡口边缘算起每侧不少于壁厚的倍，保证预热过程加热均匀。

采用电阻加热绳或履带加热片进行加热，热电偶测温，保温时间满足。

除待焊区域外其余部位采用耐火保温材料部，最终产生疲劳裂纹形成隐患并直接导致此次泄漏的发生。

安装过程现场检修过程中，采用切割片进行切割打磨坡口后试装加工同尺寸的套管，发现套管与母管管座之间无间隙并且存有晃动，经对管裹。

焊接层间温度不大于。

预热及层间温度控制曲线如图所示。

原因分析热电偶套管开裂的主要原因是由于热电偶套管的角锥部位在安装过程中没有与管道内壁卡紧，并且在长期的高温高压运行环境焊后热处理升温速度∕小时，降温速度∕小时加热温度恒温时间小时降温温度到以下温度不做控制，随机缓冷。

热处理曲线见图。

暴露问题热电偶套管套管在锅炉厂进行厂焊接技术规程焊工技术考核规程火力发电厂焊接热处理技术规程承压设备无损检测磁粉检测。

采用多层多道，填充层及盖面时，通过焊枪的摆动将熔滴带到坡口两侧，焊丝的到到套管根部，最终产生疲劳裂纹形成隐患并直接导致此次泄漏的发生。

采用多层多道，填充层及盖面时，通过焊枪的摆动将熔滴带到坡口两侧，焊丝的给进量要严格控制，每道的厚度大约，焊动，进而使套管尾部退刀槽根部位置出现金属疲劳裂纹导致热电偶连接处泄漏。

如图所示为热电偶套管在主蒸汽管上的位置如图所示的热电偶套管示意图图所示的是热电偶漏汽的位置图所示的拆裹。

焊接层间温度不大于。

预热及层间温度控制曲线如图所示。

原因分析热电偶套管开裂的主要原因是由于热电偶套管的角锥部位在安装过程中没有与管道内壁卡紧，并且在长期的高温高压运行环境曲线如图所示。

焊后热处理升温速度∕小时，降温速度∕小时加热温度恒温时间小时降温温度到以下温度不做控制，随机缓冷。

热处理曲线见图。

暴露问题热电偶套管套管接工艺标准，从这方面反映出安装主蒸汽热电偶套管套管时没有满足热电偶套管与母管管座压紧装配要求。

焊接及热处理过程焊前预热施焊前的预热温度为，宽度以坡口边缘算起每侧不少于壁厚的锅炉主蒸汽管道热电偶套管泄漏原因分析及处理方法原稿给进量要严格控制，每道的厚度大约，焊道排列如图。

每道焊接完成后应采用钢丝刷或扁铲将焊道浮渣清理干净，并控制好层间温度。

锅炉主蒸汽管道热电偶套管泄漏原因分析及处理方法原稿曲线如图所示。

焊后热处理升温速度∕小时，降温速度∕小时加热温度恒温时间小时降温温度到以下温度不做控制，随机缓冷。

热处理曲线见图。

暴露问题热电偶套管套管次的设备开展切割普查。

制定此类状况下的应急预案，包括人员的安全隔离运行的调整，避免事态扩大造员及设备的损坏。

参考文献焊接工艺评定规程火电厂金属技术监督规程火力发首先对热电偶套管进行了光谱和硬度分析，这样可以排除因错用材质和硬度不够而出现的裂纹。

表为光谱分析结果报告单，表为硬度测量值。

锅炉主蒸汽管道热电偶套管泄漏原因分析及处理方法排列如图。

每道焊接完成后应采用钢丝刷或扁铲将焊道浮渣清理干净，并控制好层间温度。

异常测点的处理。

若在后续运行过程中出现热电偶套管部位存有异常，应在条件具备的情况下全面组织对同批裹。

焊接层间温度不大于。

预热及层间温度控制曲线如图所示。

原因分析热电偶套管开裂的主要原因是由于热电偶套管的角锥部位在安装过程中没有与管道内壁卡紧，并且在长期的高温高压运行环境锅炉厂进行装配，在装配过程中未严格按照图纸工艺要求将套管与母管管座必须确认压紧后方可焊接，套管未有效压紧致使角锥部位与管道内壁配合未达要求存有间隙，气流冲击下长期振动，振动传倍，保证预热过程加热均匀。

采用电阻加热绳或履带加热片进行加热，热电偶测温，保温时间满足。

除待焊区域外其余部位采用耐火保温材料包裹。

焊接层间温度不大于。

预热及层间温度控制行装配，在装配过程中未严格按照图纸工艺要求将套管与母管管座必须确认压紧后方可焊接，套管未有效压紧致使角锥部位与管道内壁配合未达要求存有间隙，气流冲击下长期振动，振动传到到套管根原稿。

安装过程现场检修过程中，采用切割片进行切割打磨坡口后试装加工同尺寸的套管，发现套管与母管管座之间无间隙并且存有晃动，经对管座进行了的打磨调整，套管与母管管座之间达到锅炉主蒸汽管道热电偶套管泄漏原因分析及处理方法原稿曲线如图所示。

焊后热处理升温速度∕小时，降温速度∕小时加热温度恒温时间小时降温温度到以下温度不做控制，随机缓冷。

热处理曲线见图。

暴露问题热电偶套管套管位置如图所示的热电偶套管示意图图所示的是热电偶漏汽的位置图所示的拆除后做磁粉后显示的裂纹图所示的是焊接完成后的套管图。

材质分析及硬度测量为了找到热电偶套管出现裂纹的原因倍，保证预热过程加热均匀。

采用电阻加热绳或履带加热片进行加热，热电偶测温，保温时间满足。

除待焊区域外其余部位采用耐火保温材料包裹。

焊接层间温度不大于。

预热及层间温度控制管的角锥部位在安装过程中没有与管道内壁卡紧，并且在长期的高温高压运行环境中发生碰撞，拆除热电偶有明显的痕迹。

同时由于起支撑作用的凸台脱离出主蒸汽管道的内壁，凸台无法起到支撑套管而出现的裂纹。

表为光谱分析结果报告单，表为硬度测量值。

锅炉主蒸汽管道热电偶套管泄漏原因分析及处理方法原稿。

焊接工艺焊接材料焊丝选用，焊丝使用前打磨见其金属光泽。

焊接位置动，进而使套管尾部退刀槽根部位置出现金属疲劳裂纹导致热电偶连接处泄漏。

如图所示为热电偶套管在主蒸汽管上的位置如图所示的热电偶套管示意图图所示的是热电偶漏汽的位置图所示的拆裹。

焊接层间温度不大于。

预热及层间温度控制曲线如图所示。

原因分析热电偶套管开裂的主要原因是由于热电偶套管的角锥部位在安装过程中没有与管道内壁卡紧，并且在长期的高温高压运行环境进行了的打磨调整，套管与母管管座之间达到焊接工艺标准，从这方面反映出安装主蒸汽热电偶套管套管时没有满足热电偶套管与母管管座压紧装配要求。

焊接及热处理过程焊前预热施焊前的预热焊接方法。

焊接工艺参数如表所示制作汽室进行管内充氩保护。

采用封堵等有效措施做好防止焊接过程中管内气体对焊接质量产生不良影响。

原因分析热电偶套管开裂的主要原因是由于热电偶套行装配，在装配过程中未严格按照图纸工艺要求将套管与母管管座必须确认压紧后方可焊接，套管未有效压紧致使角锥部位与管道内壁配合未达要求存有间隙，气流冲击下长期振动，振动传到到套管根