。同时选出托辊间距，。当承载段向上运行时，回空段是向下运行的，此时，回空段向下滑力为负反之，回空段的下滑力为正。第二章带式输送机的设计计算已知原始数据及工作条件采区上山运煤，带式输送机布置形式及尺寸如图所示图带式输送机布置形式及尺寸示意图输送物料煤块度输送量物流密度输送机长倾角计算步骤带速和槽角的确定按给定的工作条件，取原煤的堆积角为。带式输送机的最大运输能力计算公式为式中输送量带速物流密度带速选择原则减少托辊组的折算质量，以及降低给料高度，同样能减轻输送带的动载荷。给缓冲托辊加衬，是减轻输送带动载荷的及其有效的方法。同时托辊衬垫的弹性模量应大大低于输送带的弹性模量，而且衬垫应具有足够大的厚度。在不显著增大托辊组重量的条件下，应尽量增大托辊的直径，运输大块坚硬物料的输送带应比普通输送带具有更厚的上下覆盖胶。装料点的托辊组间距应在范围内。给料漏斗的安装位置必须保证物料块落到两组托辊之间，而不是落在托辊上。卸料装置带式输送机可以在末端卸料，也可在中间卸料，前者不需专门的卸料装置，后者可以采用卸载挡板或卸载小车。卸载挡板犁形卸料器为平直挡下部件组成头架驱动装置传动滚筒尾架动机驱动。带式输送机常见典型的布置方式如下图薄壁精密塑件的注塑模具，仅有导柱导向机构是不够的，还必须在动定模之间增设锥面定位机构，以满足精密定位和同轴度的要求。第章脱模机构设计第节脱模机构设计注塑成型每循环中，塑件必须从模具中凹凸模上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。设计原则脱模机构设计时须遵循以下原则因为塑料收缩时抱紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强条凸缘厚壁等处，作用面积也尽可能大些，以防止塑件变形和损坏为保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位若顶出部位需设在塑件使用或装配的基面上时，为不影响塑件尺寸和使用，般顶杆与塑件接触处凹进塑件∽否则塑件会出现凸起，影响基面的平整。图脱模机构设计按模具结构脱模机构分为以下几类简单脱模机构在动模边拖加次顶出力，就可实现塑件脱模的机构称为简单脱模机构。通常包括顶杆或推杆脱模机构等。顶杆多用或材料，头部淬火硬度达以上，表面粗糙度取值小于，和顶杆孔呈配合。顶杆是模具表准件。顶杆顶出塑件后，必须回到顶出前的初始位置，才能进行下次循环的工作。因此，还必须设计复位杆来实现这动作。复位杆又称回程杆。复位回程杆回程。复位杆端面与分型面平齐，合模托辊中间架尾部改向装置卸载装置清扫装置安全保护装置等。输送带是带式输送机的承载构件，带上的物料随输送带起运行，物料根据需要可以在输送机的端部和中间部位卸下。输送带用旋转的托棍支撑，运行阻力小。带式输送机可沿水平或倾斜线路布置。使用光面输送带沿倾斜线路布置时，不同物料的最大运输倾角是不同的，如下表所示表不同物料的最大运角物料种类角度物料种类角度煤块筛分后的石灰石煤块干沙筛分后的焦碳未筛分的石块矿石水泥油田页岩干松泥土由于带式输送机的结构特点决定了其具有优良性能，主要表现在运输能力大，且工作阻力小，耗电量低，约为刮板输送机的到由于物料同输送机起移动，同刮板输送机比较，物料破碎率小带式输送机的单机运距可以很长，与刮板输送机比较，在同样运输能力及运距条件下，其所需设备台数少，转载环节少，节省设备和人员，并且维护比较简单。由于输送带成本高且易损坏，故与其它设备比较，初期投资高且不适应输送有尖棱的物料。输送机年工作时间般取小时。当二班工作和输送剥离物，且输送环节较多，宜取下限当三班工作和输送环节少的矿石输送，并有储仓时，取上限为宜。布置方式电动机通过联轴器减速器带动传动滚筒转动或其他驱动机构，借助于滚筒或其他驱动机构与输送带之间的摩擦力，使输送带运动。带式输送机的驱动方式按驱动装置可分为单点驱动方式和多点驱动方式两种。通用固定式输送带输送机多采用单点驱动方式，即驱动装置集中的安装在输送机长度的个位置处，般放在机头处。单点驱动方式按传动滚筒的数目分，可分为单滚筒和双滚筒驱动。对每个滚筒的驱动又可分为单电动机驱动和多电动机驱动。因单点驱动方式最常用，凡是没有指明是多点驱动方式的，即为单驱动方式，故般对单点驱动方式，单点两字省略。单筒单电动机驱动方式最简单，在考虑驱动方式时应是首选方式。在大运量长距离的钢绳芯胶带输送机中往往采用多电式中，部分质量承载段托辊组每米转动输送带每米质量物流每米质量，承载段托辊组间距质量承载段托辊组转动部分度输送带沿倾角方向的长系数承载段托辊组运行阻力当承载段向上运行时，下滑力是正向上运行时，下滑力是负。同样，输送带回空段阻力为式中回空段托辊组每米转动部分质量，系数回空段托辊组运行阻力回空段托辊组间距质量回空段托辊组转动部分当承载段向上运行时，回空段是向下运行的，此时，回空段向下滑力为负反之，回空段的下滑力为正时，定模板推动复位杆，通过顶杆固定板，顶板使顶杆恢复到顶出前的位置。复位杆必须装在固定杆的同固定板上。第章注塑机参数校核第节最大注射压力的校核聚炳烯的原料为，所需注射为，而所选注射机压力为，所以注射压力符合要求。第节最大注塑量校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积包括流道及浇口凝料和飞边，通常注塑机的实际注塑量最好是注主要形式有机械顶出液压顶出和气压吹出。常用的是机械液压顶出两种。对机械顶出装置，注塑机顶杆可放在动模座的中心，也可放在动模座的托辊中间架尾部改向装置卸载装置清扫装置安全保护装置等。输送带是带式输送机的承载构件，带上的物料随输送带起运行，物料根据需要可以在输送机的端部和中间部位卸下。输送带用旋转的托棍支撑，运行阻力小。带式输送机可沿水平或倾斜线路布置。使用光面输送带沿倾斜线路布置时，不同物料的最大运输倾角是不同的，如下表所示表不同物料的最大运角物料种类角度物料种类角度煤块筛分后的石灰石煤块干沙筛分后的焦的路段。在直线的使用中，值得注意的是有关直线长度的问题，般来说对直线的长度应该有所限制。当不得已采用过长直线时，为弥补景观单调之缺陷，应结合沿线具体情况采取相应的技术措施予以处理。但还要注意以下几个问题在长直线上纵坡不宜过大。因为长直线再加下陡坡行驶，更容易导致超速行驶，造成交通事故。长直线适于与大半径凹形竖曲线组合。当道路两侧地形过于空旷时，应采取定的技术措施改善单调的景观。长直线或长下坡尽头，宜于连接大半径的平曲线。为保证线形的连续性和行车舒适，在两相邻曲线之间应有定的直线长度。否则，对相邻同向曲线宜做成个大曲线或把相邻曲线直接相连做成复曲线。当两个圆曲线直接相连时为二圆复曲线，三个以上圆曲线直接相连时为多圆复曲线。直线的最小长度同向曲线间的直线最小长度同向曲线是指转向相同的相邻两曲线，同向曲线间插入短直线，这种线形组合工程上称为断背曲线，这种曲线很容易使驾驶员产生错觉，即把直线和两端的曲线看成反向曲线，甚至看成为个曲线，破坏了线形的连续性，极易造成驾驶员判断和操作的失误，见图，我们在设计中尽量避免这种现象的发生。在规范中明确规定同向曲线之间的最短直线长度以不小于为宜。对于较高等级的公路应尽量保证，而对于较低等级的公路可参照上述规定稍作放宽。图同向曲线之间插入短直线反向曲线间直线的最小长度在反向曲线之间，为满足设置超高加宽的需要，应有定长度的直线。我国在规范中明确提出反向曲线之间规定如下表所示。设计速度为的高速公路，受地形条件或。同时选出托辊间距，。当承载段向上运行时，回空段是向下运行的，此时，回空段向下滑力为负反之，回空段的下滑力为正。第二章带式输送机的设计计算已知原始数据及工作条件采区上山运煤，带式输送机布置形式及尺寸如图所示图带式输送机布置形式及尺寸示意图输送物料煤块度输送量物流密度输送机长倾角计算步骤带速和槽角的确定按给定的工作条件，取原煤的堆积角为。带式输送机的最大运输能力计算公式为式中输送量带速物流密度带速选择原则减少托辊组的折算质量，以及降低给料高度，同样能减轻输送带的动载荷。给缓冲托辊加衬，是减轻输送带动载荷的及其有效的方法。同时托辊衬垫的弹性模量应大大低于输送带的弹性模量，而且衬垫应具有足够大的厚度。在不显著增大托辊组重量的条件下，应尽量增大托辊的直径，运输大块坚硬物料的输送带应比普通输送带具有更厚的上下覆盖胶。装料点的托辊组间距应在范围内。给料漏斗的安装位置必须保证物料块落到两组托辊之间，而不是落在托辊上。卸料装置带式输送机可以在末端卸料，也可在中间卸料，前者不需专门的卸料装置，后者可以采用卸载挡板或卸载小车。卸载挡板犁形卸料器为平直挡下部件组成头架驱动装置传动滚筒尾架动机驱动。带式输送机常见典型的布置方式如下图薄壁精密塑件的注塑模具，仅有导柱导向机构是不够的，还必须在动定模之间增设锥面定位机构，以满足精密定位和同轴度的要求。第章脱模机构设计第节脱模机构设计注塑成型每循环中，塑件必须从模具中凹凸模上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。设计原则脱模机构设计时须遵循以下原则因为塑料收缩时抱紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强条凸缘厚壁等处，作用面积也尽可能大些，以防止塑件变形和损坏为保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位若顶出部位需设在塑件使用或装配的基面上时，为不影响塑件尺寸和使用，般顶杆与塑件接触处凹进塑件∽否则塑件会出现凸起，影响基面的平整。图脱模机构设计按模具结构脱模机构分为以下几类简单脱模机构在动模边拖加次顶出力，就可实现塑件脱模的机构称为简单脱模机构。通常包括顶杆或推杆脱模机构等。顶杆多用或材料，头部淬火硬度达以上，表面粗糙度取值小于，和顶杆孔呈配合。顶杆是模具表准件。顶杆顶出塑件后，必须回到顶出前的初始位置，才能进行下次循环的工作。因此，还必须设计复位杆来实现这动作。复位杆又称回程杆。复位回程杆回程。复位杆端面与分型面平齐，合模