趋势进行分析，查找出了该类型汽轮机停机后润滑油中进水的原因为高压主汽阀阀杆理原稿。

润滑油中水分大的原因分析潮州发电公司机组汽轮机自投产初期，直存在停机后汽轮机润滑油中水分超标的情况，经汇总停机后的相关参数变化趋势，分析引起水分超标的情况可能有以下几点汽轮机润滑油冷却器泄漏。

若润滑油冷却器泄漏，由于闭冷水压力高于汽轮机润滑油压力，因此冷却调阀段漏汽接入段抽汽逆止阀后，高压调阀段漏汽接入轴封回汽母管，停机后观察抽汽管路疏水温度变化，发现段抽汽逆止阀后疏水温度持续稳定在，而段抽汽逆止阀前疏水温度左右，号高加进汽电动阀后疏水温度为常温，可以判断高压调阀段漏汽处大量漏汽。

发现段抽汽逆止阀后疏水温度持续稳定在漏入轴封系统，蒸汽从轴封体冒出后进入汽轮机油档，造成润滑油中水分升高。

门杆漏汽流程图见图图高压主汽阀高压调阀门杆漏汽流程图高压主汽阀杆段漏汽接入低压轴封供汽母管，高压主汽门杆段漏汽接入高中压轴封回汽母管，机组停机后，主汽压仍有左右，门杆漏汽可能会持续串入轴封系统。

停潮州发电公司机组汽轮机停机后大机润滑油中含水大原因分析及处理原稿的升高。

结论本文通过对多次停机后相关参数变化趋势进行分析，查找出了该类型汽轮机停机后润滑油中进水的原因为高压主汽阀阀杆漏汽及高压调节阀阀杆漏汽漏入轴封系统，大量蒸汽从轴封体冒出并进入汽轮机润滑油油档，造成润滑油水分超标，针对以上原因，提出了针对性的改造计划，并提出了改造前统，造成润滑油中水分超标。

但机组正常运行中润滑油中水分合格，且机组停运主汽消压后润滑油中水分也降至合格，因此排除润滑油冷却器泄漏的原因。

主蒸汽供轴封汽源隔离阀不严，造成主汽串入轴封系统，蒸汽从轴封体冒出后进入汽轮机油档，造成润滑油中水分升高。

主汽至轴封管路布置为根主路与根高压主汽阀串入高压缸，因此可以排除。

潮州发电公司机组汽轮机停机后大机润滑油中含水大原因分析及处理原稿。

若机组停机后不需短时间内启动，可正常停机破坏真空，在轴封系统退出后大量轴封母管及各支管疏水阀，打开阀杆漏汽管路疏水阀。

增加台临时滤油机滤油，可减缓油中水分后从轴封冒出，进入汽轮机油档，造成润滑油中水分升高。

停机后观察高压导汽管疏水温度及高压缸缸体疏水温度变化趋势，发现各疏水温度只有十多摄氏度，说明并无蒸汽从高压主汽阀串入高压缸，因此可以排除。

潮州发电公司机组汽轮机停机后大机润滑油中含水大原因分析及处理原稿。

轮机润滑油中水分直在合格范围内，对于采用该类型汽轮机的电厂，可参照执行。

参考文献哈尔滨汽轮机厂有限责任公司，型汽轮机主机说明书，辅汽串入高中压缸体及轴封系统，蒸汽从轴封体冒出后进入汽轮机油档，造成润滑油中水分升高。

由于机组布置有辅汽供高压缸暖缸管路，及辅汽供中滑油中水分大的原因分析潮州发电公司机组汽轮机自投产初期，直存在停机后汽轮机润滑油中水分超标的情况，经汇总停机后的相关参数变化趋势，分析引起水分超标的情况可能有以下几点汽轮机润滑油冷却器泄漏。

若润滑油冷却器泄漏，由于闭冷水压力高于汽轮机润滑油压力，因此冷却水将进入润滑油若机组停机后不需短时间内启动，可正常停机破坏真空，在轴封系统退出后大量轴封母管及各支管疏水阀，打开阀杆漏汽管路疏水阀。

增加台临时滤油机滤油，可减缓油中水分的升高。

结论本文通过对多次停机后相关参数变化趋势进行分析，查找出了该类型汽轮机停机后润滑油中进水的原因为高压主汽阀阀杆供汽，多余的汽经溢流站溢流至凝汽器疏扩或低压加热器。

本机汽封系统设有路外接汽源是辅助蒸汽是主蒸汽是冷段再热蒸汽。

在对阀杆漏汽管路优化前，若机组跳闸后急需启动，或汽轮机动平衡后需要再次冲转，可不破坏凝汽器真空，保持轴封系统运行，防止轴封体往外大量冒汽，即可避免油中水分化前，若机组跳闸后急需启动，或汽轮机动平衡后需要再次冲转，可不破坏凝汽器真空，保持轴封系统运行，防止轴封体往外大量冒汽，即可避免油中水分高影响机组启动。

年月日前夜班号机停机后，进行了相关试验，即保持凝汽器真空及轴抽风机运行，观察对大机润滑油水分的影响，发现号机停机后润滑油路，主路由电动隔离阀电动调节阀手动隔离阀组成，旁路由电动隔离阀组成。

为防止主汽串入轴封，停机后保持主汽供轴封电动隔离阀电动调节阀旁路电动隔离阀关闭，然后关闭主汽供轴封手动阀，润滑油中水分依然超标，因此排除主蒸汽由主汽供轴封汽源管路串入轴封的可能。

高压主汽阀高压调阀阀杆漏汽滑油中水分大的原因分析潮州发电公司机组汽轮机自投产初期，直存在停机后汽轮机润滑油中水分超标的情况，经汇总停机后的相关参数变化趋势，分析引起水分超标的情况可能有以下几点汽轮机润滑油冷却器泄漏。

若润滑油冷却器泄漏，由于闭冷水压力高于汽轮机润滑油压力，因此冷却水将进入润滑油的升高。

结论本文通过对多次停机后相关参数变化趋势进行分析，查找出了该类型汽轮机停机后润滑油中进水的原因为高压主汽阀阀杆漏汽及高压调节阀阀杆漏汽漏入轴封系统，大量蒸汽从轴封体冒出并进入汽轮机润滑油油档，造成润滑油水分超标，针对以上原因，提出了针对性的改造计划，并提出了改造前压至零，但依然存在停机后润滑油中水分高的问题，因此可以排除辅汽串入轴封的可能。

高压主汽阀调节汽阀关闭不严，主蒸汽漏入缸体后从轴封冒出，进入汽轮机油档，造成润滑油中水分升高。

停机后观察高压导汽管疏水温度及高压缸缸体疏水温度变化趋势，发现各疏水温度只有十多摄氏度，说明并无蒸汽潮州发电公司机组汽轮机停机后大机润滑油中含水大原因分析及处理原稿影响机组启动。

年月日前夜班号机停机后，进行了相关试验，即保持凝汽器真空及轴抽风机运行，观察对大机润滑油水分的影响，发现号机停机后润滑油滤油机没有排水，月日早晨化验大机润滑油水分为，较之前停机后水分超有了明显改善，说明停机后保持真空系统运行能有效控制大机润滑油中水分超的升高。

结论本文通过对多次停机后相关参数变化趋势进行分析，查找出了该类型汽轮机停机后润滑油中进水的原因为高压主汽阀阀杆漏汽及高压调节阀阀杆漏汽漏入轴封系统，大量蒸汽从轴封体冒出并进入汽轮机润滑油油档，造成润滑油水分超标，针对以上原因，提出了针对性的改造计划，并提出了改造前非调整回热抽汽凝汽式汽轮机，其型号为，汽轮机采用喷嘴调节方式，共有个高压主汽阀个高压调节汽阀。

本机轴封系统为自密封系统，在机组启动或低负荷运行阶段，汽封供汽由外来蒸汽提供。

在机组正常运行时，由高中压缸轴端汽封以及高压主汽门门杆漏汽经喷水减温后作为低压缸轴端汽封及小汽轮机轴为根主路与根旁路，主路由电动隔离阀电动调节阀手动隔离阀组成，旁路由电动隔离阀组成。

为防止主汽串入轴封，停机后保持主汽供轴封电动隔离阀电动调节阀旁路电动隔离阀关闭，然后关闭主汽供轴封手动阀，润滑油中水分依然超标，因此排除主蒸汽由主汽供轴封汽源管路串入轴封的可能。

辅汽串入高中油机没有排水，月日早晨化验大机润滑油水分为，较之前停机后水分超有了明显改善，说明停机后保持真空系统运行能有效控制大机润滑油中水分超标。

设备系统概述潮州发电公司机组汽轮机为哈尔滨汽轮机有限责任公司与日本东芝株式会社联合设计制造的超超临界次中间再热单轴缸排汽双背压级滑油中水分大的原因分析潮州发电公司机组汽轮机自投产初期，直存在停机后汽轮机润滑油中水分超标的情况，经汇总停机后的相关参数变化趋势，分析引起水分超标的情况可能有以下几点汽轮机润滑油冷却器泄漏。

若润滑油冷却器泄漏，由于闭冷水压力高于汽轮机润滑油压力，因此冷却水将进入润滑油采取的缓解措施，以避免停机后润滑油水分超标影响机组启动。

经停机后试验验证，在维持凝汽器真空及轴抽风机运行的情况下，汽轮机润滑油中水分直在合格范围内，对于采用该类型汽轮机的电厂，可参照执行。

参考文献哈尔滨汽轮机厂有限责任公司，型汽轮机主机说明书，在对阀杆漏汽管路高压主汽阀串入高压缸，因此可以排除。

潮州发电公司机组汽轮机停机后大机润滑油中含水大原因分析及处理原稿。

若机组停机后不需短时间内启动，可正常停机破坏真空，在轴封系统退出后大量轴封母管及各支管疏水阀，打开阀杆漏汽管路疏水阀。

增加台临时滤油机滤油，可减缓油中水分杆漏汽及高压调节阀阀杆漏汽漏入轴封系统，大量蒸汽从轴封体冒出并进入汽轮机润滑油油档，造成润滑油水分超标，针对以上原因，提出了针对性的改造计划，并提出了改造前可采取的缓解措施，以避免停机后润滑油水分超标影响机组启动。

经停机后试验验证，在维持凝汽器真空及轴抽风机运行的情况下，压缸体及轴封系统，蒸汽从轴封体冒出后进入汽轮机油档，造成润滑油中水分升高。

由于机组布置有辅汽供高压缸暖缸管路，及辅汽供中压转子冷却管路，且辅汽为轴封备用汽源，若相关隔离阀隔绝不严，将造成轴封漏入辅汽。

为排除辅汽的影响，机组停机投入盘车后，立即隔绝本机辅汽联箱，并将辅汽系统潮州发电公司机组汽轮机停机后大机润滑油中含水大原因分析及处理原稿的升高。

结论本文通过对多次停机后相关参数变化趋势进行分析，查找出了该类型汽轮机停机后润滑油中进水的原因为高压主汽阀阀杆漏汽及高压调节阀阀杆漏汽漏入轴封系统，大量蒸汽从轴封体冒出并进入汽轮机润滑油油档，造成润滑油水分超标，针对以上原因，提出了针对性的改造计划，并提出了改造前将进入润滑油系统，造成润滑油中水分超标。

但机组正常运行中润滑油中水分合格，且机组停运主汽消压后润滑油中水分也降至合格，因此排除润滑油冷却器泄漏的原因。

主蒸汽供轴封汽源隔离阀不严，造成主汽串入轴封系统，蒸汽从轴封体冒出后进入汽轮机油档，造成润滑油中水分升高。

主汽至轴封管路布高压主汽阀串入高压缸，因此可以排除。

潮州发电公司机组汽轮机停机后大机润滑油中含水大原因分析及处理原稿。

若机组停机后不需短时间内启动，可正常停机破坏真空，在轴封系统退出后大量轴封母管及各支管疏水阀，打开阀杆漏汽管路疏水阀。

增加台临时滤油机滤