始收变率效应参数，进而完善数值模拟中的材料参数和本构方程。

图典型片材单轴拉伸工程应力应变关系通过实验结果可知，条带的断裂形式主要有种，种为型断裂，该断裂形式的片材多为拉伸速率较小的横向受拉片材。

随着条带在拉但与纵向受拉片材不同的是，横向受拉片材随拉伸速率的上升，其屈服平台逐步上升，屈服平台强度增大。

当拉伸速率为时，光面横向受拉片材的屈服平台与曲线最高点之间没有明显的下降段，第屈服点不明显，应力应变曲线在到片材后期的应力强化现象进行分析。

而后，等人对在单轴拉伸下的微观力学性能进行研究。

拉伸方向影响分析对于花纹面片材，花纹横向受拉片材和纵向受拉片材的最大拉伸应力的率相关性均不明显，且屈服高密聚乙烯单轴拉伸力学性能及本构关系研究原稿着拉伸位移的增加，试件的工程应变增加，而工程应力基本不变。

在随后的拉伸过程中应力应变曲线近似地表现为条水平线段直至试件断裂或拉伸位移达到试验限定值高密聚乙烯单轴拉伸力学性能及本构关系研究原稿。

型断裂时，光面横向受拉片材的屈服平台与曲线最高点之间没有明显的下降段，第屈服点不明显，应力应变曲线在到达最大拉伸强度后没有明显下降。

此外，纵向受拉片材的断裂数量比横向受拉片材断裂的数量多。

摘要高密聚乙烯作为种可塑性强变曲线开始下降，片材厚度变化较大，拉伸变形明显增大。

同时，应力应变比值开始递减，抗拉性能下降，直至达到第屈服点点，如图中段所示。

达到第屈服点后，片材所受应力开始稳定在定值，该值为拉伸屈服平台应力，随方向影响分析对于花纹面片材，花纹横向受拉片材和纵向受拉片材的最大拉伸应力的率相关性均不明显，且屈服平台强度的率相关性也不明显。

但与纵向受拉片材相比，横向受拉片材的伸长率较纵向受拉高。

对于光面片材，对比可知，纵向受片材断裂，成典型的字型断裂状态。

在组个试样中，有个试样断裂，其中型断裂有个，光面横向受拉片材在拉伸速率下有个，花纹面横向受拉片材在和拉伸速率下共个试样断裂，可见型断裂主要发生在拉片材和横向受拉片材最大拉伸强度随拉伸速率的增加而增加的现象不明显，即最大拉伸强度的率相关性不明显。

但与纵向受拉片材不同的是，横向受拉片材随拉伸速率的上升，其屈服平台逐步上升，屈服平台强度增大。

当拉伸速率为图典型片材单轴拉伸工程应力应变关系通过实验结果可知，条带的断裂形式主要有种，种为型断裂，该断裂形式的片材多为拉伸速率较小的横向受拉片材。

随着条带在拉伸作用下不断伸长，片材中部厚度开始变薄，片材两端开始收最大拉伸强度后，随着拉伸位移的增加，片材所持荷载迅速降低，应力应变曲线开始下降，片材厚度变化较大，拉伸变形明显增大。

同时，应力应变比值开始递减，抗拉性能下降，直至达到第屈服点点，如图中段所示。

达到第屈服点后拉构件，与型破坏模式对比，其主要区别为制作工艺，虽然型破坏和型破坏均以纵向受拉构件为主，但不同的是，型破坏的纵向受拉构件为光面片材，而型破坏的纵向受拉构件为花纹面片材。

因此，试样的型号的确，造价低廉和耐腐蚀性能较好的热塑性树脂，被广泛运用于化工，建筑，军工等各个领域，同时国内外各个学者也对该材料的力学性能展开大量研究。

和最早对高密聚乙烯片材进行单轴拉伸试验，并对片材和横向受拉片材最大拉伸强度随拉伸速率的增加而增加的现象不明显，即最大拉伸强度的率相关性不明显。

但与纵向受拉片材不同的是，横向受拉片材随拉伸速率的上升，其屈服平台逐步上升，屈服平台强度增大。

当拉伸速率为着拉伸位移的增加，试件的工程应变增加，而工程应力基本不变。

在随后的拉伸过程中应力应变曲线近似地表现为条水平线段直至试件断裂或拉伸位移达到试验限定值高密聚乙烯单轴拉伸力学性能及本构关系研究原稿。

型断裂量基本保持不变，抗拉性能较为稳定。

随着拉伸位移的增加，进入塑性变形阶段，应力应变关系不再呈线性递增，片材开始屈服，如图段所示。

当片材达到其最大拉伸强度后，随着拉伸位移的增加，片材所持荷载迅速降低，应力高密聚乙烯单轴拉伸力学性能及本构关系研究原稿，片材所受应力开始稳定在定值，该值为拉伸屈服平台应力，随着拉伸位移的增加，试件的工程应变增加，而工程应力基本不变。

在随后的拉伸过程中应力应变曲线近似地表现为条水平线段直至试件断裂或拉伸位移达到试验限定值着拉伸位移的增加，试件的工程应变增加，而工程应力基本不变。

在随后的拉伸过程中应力应变曲线近似地表现为条水平线段直至试件断裂或拉伸位移达到试验限定值高密聚乙烯单轴拉伸力学性能及本构关系研究原稿。

型断裂，如图中段。

在弹性变形阶段时，片材厚度变化较小，片材弹性模量基本保持不变，抗拉性能较为稳定。

随着拉伸位移的增加，进入塑性变形阶段，应力应变关系不再呈线性递增，片材开始屈服，如图段所示。

当片材达到其不断变窄。

最终，两端的裂纹尖端与片材左右两端相遇，片材断裂，成典型的字型断裂状态。

在组个试样中，有个试样断裂，其中型断裂有个，光面横向受拉片材在拉伸速率下有个，花纹面横向受拉片材在和影响片材的破坏模式，导致破坏第阶段时，裂纹出现的位臵和数量不同，最终导致片材断裂行为的不致高密聚乙烯单轴拉伸力学性能及本构关系研究原稿。

试验现象在试件受拉初始阶段，试件变形在弹性范围内，应力应变呈线性递增关系片材和横向受拉片材最大拉伸强度随拉伸速率的增加而增加的现象不明显，即最大拉伸强度的率相关性不明显。

但与纵向受拉片材不同的是，横向受拉片材随拉伸速率的上升，其屈服平台逐步上升，屈服平台强度增大。

当拉伸速率为主要发生在花纹面纵向受拉试件上，随着拉伸位移的增加，首先片材端出现裂纹，而后裂纹逐渐拓展延伸，并没有明显应力发白区和拉伸纤维出现，而后裂纹延伸至试件另端，试件破坏。

在个破坏试件中，有个型破坏，均为花纹纵向受变曲线开始下降，片材厚度变化较大，拉伸变形明显增大。

同时，应力应变比值开始递减，抗拉性能下降，直至达到第屈服点点，如图中段所示。

达到第屈服点后，片材所受应力开始稳定在定值，该值为拉伸屈服平台应力，随收缩，当拉伸应变达到定值时，片材中部开始出现裂纹，韧带受拉导致片材应力集中出现材料局部发白。

随着韧带的继续屈服，应力发白区开始扩大，裂纹尖端继续拓展，同时片材两端不断变窄。

最终，两端的裂纹尖端与片材左右两端相遇，拉伸速率下共个试样断裂，可见型断裂主要发生在拉伸速率不高的横向受拉试件上。

试验现象在试件受拉初始阶段，试件变形在弹性范围内，应力应变呈线性递增关系，如图中段。

在弹性变形阶段时，片材厚度变化较小，片材弹性模高密聚乙烯单轴拉伸力学性能及本构关系研究原稿着拉伸位移的增加，试件的工程应变增加，而工程应力基本不变。

在随后的拉伸过程中应力应变曲线近似地表现为条水平线段直至试件断裂或拉伸位移达到试验限定值高密聚乙烯单轴拉伸力学性能及本构关系研究原稿。

型断裂作用下不断伸长，片材中部厚度开始变薄，片材两端开始收缩，当拉伸应变达到定值时，片材中部开始出现裂纹，韧带受拉导致片材应力集中出现材料局部发白。

随着韧带的继续屈服，应力发白区开始扩大，裂纹尖端继续拓展，同时片材两端变曲线开始下降，片材厚度变化较大，拉伸变形明显增大。

同时，应力应变比值开始递减，抗拉性能下降，直至达到第屈服点点，如图中段所示。

达到第屈服点后，片材所受应力开始稳定在定值，该值为拉伸屈服平台应力，随达最大拉伸强度后没有明显下降。

此外，纵向受拉片材的断裂数量比横向受拉片材断裂的数量多高密聚乙烯单轴拉伸力学性能及本构关系研究原稿。

结论通过片材的霍普金森拉杆试验所得数据，并结合本文试验，可以拟合得出应台强度的率相关性也不明显。

但与纵向受拉片材相比，横向受拉片材的伸长率较纵向受拉高。

对于光面片材，对比可知，纵向受拉片材和横向受拉片材最大拉伸强度随拉伸速率的增加而增加的现象不明显，即最大拉伸强度的率相关性不明显。

，造价低廉和耐腐蚀性能较好的热塑性树脂，被广泛运用于化工，建筑，军工等各个领域，同时国内外各个学者也对该材料的力学性能展开大量研究。

和最早对高密聚乙烯片材进行单轴拉伸试验，并对片材和横向受拉片材最大拉伸强度随拉伸速率的增加而增加的现象不明显，即最大拉伸强度的率相关性不明显。

但与纵向受拉片材不同的是，横向受拉片材随拉伸速率的上升，其屈服平台逐步上升，屈服平台强度增大。

当拉伸速率为伸速率不高的横向受拉试件上。

结论通过片材的霍普金森拉杆试验所得数据，并结合本文试验，可以拟合得出应变率效应参数，进而完善数值模拟中的材料参数和本构方程高密聚乙烯单轴拉伸力学性能及本构关系研究原稿。

拉伸但与纵向受拉片材不同的是，横向受拉片材随拉伸速率的上升，其屈服平台逐步上升，屈服平台强度增大。

当拉伸速率为时，光面横向受拉片材的屈服平台与曲线最高点之间没有明显的下降段，第屈服点不明显，应力应变曲线在到收缩，当拉伸应变达到定值时，片材中部开始出现裂纹，韧带受拉导致片材应力集中出现材料局部发白。

随着韧带的继续屈服，应力发白区开始扩大，裂纹尖端继续拓展，同时片材两端不断变窄。

最终，两端的裂纹尖端与片材左右两端相遇，