查轴承的运行情况，并加入润滑脂。

这种情形下，需要保证轴承中不存在异物，并且要保证润滑脂的清洁度，但是由于斗轮堆取料机所处环境的特殊性，增加了润滑脂加注的难度。

般来说，导致轴承被损坏的原因主要有两个方面轴承超过自然使用寿命而报废因为润滑保养和拆装维护不合理导致设备过早被损坏滑系统管道堵塞，给轴承的润滑造成困难，影响到设备运行的可靠性及稳定性。

沿海火力发电厂斗轮堆取料机集中润滑系统改造原稿。

智能判断故障润滑点通过监督并检测润滑点的油流状况，智能检验润滑点的实际供油状况，管道油是否加满，管道是否出现堵塞现象等。

而当个润滑点出现故障时，其他润滑点不会受到故障润滑点的影响，且能通过显示器智能显示故障润滑点。

手动供油结合润滑系统供油设备供油的实际状况，可以通过手动禁止润滑点供油，同时也能够点动润滑点供油。

智能远程监督管控系统使用的是分体式设计若是所采用的措施没有达到实效，便会自动向上位发送请求信号，而检测维修的人员便会对系统进行管理与维修。

结论本文对火力发电厂斗轮堆取料机集中润滑系统加油存在的问题进行了分析，并在斗轮堆取料机回转位臵增设了集中润滑系统。

经过改进后没有再次出现润滑脂差轴承缺乏润滑脂密封被损坏等问题，保证了轴承加油速度和保养速度，降低了检修人员的工作量。

根本性的解决了环境不利污染设备等问题，延长了轴承的使用寿命。

参考文献毛胜辉大型机械设备智能控制润滑的计算机系统研究西南交通大学，李建，李建中工时已经调整好供油量，如果需要改动供油量必须有专业人员进行相应调整。

当供油系统润滑点出现各种故障时则报警系统会智能停止供油工作，及时发出报警讯号，并记录故障的相关信息。

而系统记录的故障信息能够在电脑中查询出来。

当润滑点完成供油后，油泵体系会自动停止供油。

系统显示屏会对设备的运行状况以及润滑点控油状态进行监督与管控，并能显示出共有时间与润滑点供油状态当系统已经进入循环间隔后可以显示出系统设备的基本运行实况。

系统运行后，主控系统则会自动记录运行操作与故障问题，有沿海火力发电厂斗轮堆取料机集中润滑系统改造原稿送请求信号，而检测维修的人员便会对系统进行管理与维修。

结论本文对火力发电厂斗轮堆取料机集中润滑系统加油存在的问题进行了分析，并在斗轮堆取料机回转位臵增设了集中润滑系统。

经过改进后没有再次出现润滑脂差轴承缺乏润滑脂密封被损坏等问题，保证了轴承加油速度和保养速度，降低了检修人员的工作量。

根本性的解决了环境不利污染设备等问题，延长了轴承的使用寿命。

参考文献毛胜辉大型机械设备智能控制润滑的计算机系统研究西南交通大学，李建，李建中，杨文龙等矿山大型机械设备智能集中润滑系统设计统就会按照输入的各项运行参数开启运行机制。

系统开启后，可编程控制器会对系统的参数进行检验，若是系统中没有输入参数则供油系统立即停止运行，若系统中有运行参数则控制器就会根据设定好的运行程序开启运行体系。

先对联锁控制体系进行检测，开启系统后，控制系统会对各路通讯状况进行自动检测。

若是各路通讯状况检测没有问题，便开始进行下步检测，若是在检测中发现故障，便会自动报警。

检查油泵的运行，在开启油泵后先对油压进行检测，若在规定的工作时间内油压比设定油压低，便会自动报警，应先对油泵管监督和控制系统实际的供油压力，当系统出现故障时能够反馈并及时停止动作，若系统油压相对较高时，则压力系统会自动控制系统的执行动作，随之油泵也会自动停止操作，有效的保护了油泵不受到损害。

若电动加油泵和电动润滑泵开关互相联锁，那么电动润滑泵油位出现下降且已经达到下限，则会自动给予主控系统设备请求信号，而主控系统设备接收到请求信号后，会立即轻质点动加油泵的运行当系统设备产生故障时，主控系统收到信号后就会采取措施及时处理故障问题，若是所采用的措施没有达到实效，便会自动向上位发料机构构成。

其中很多位臵均是由轴承进行支撑的，斗轮堆取料机各个转动机构能否正常运转，需要保证轴承处于良好的运行状态下，必须要保证轴承中润滑脂密封性，不能出现少油的情况。

智能判断故障润滑点通过监督并检测润滑点的油流状况，智能检验润滑点的实际供油状况，管道油是否加满，管道是否出现堵塞现象等。

而当个润滑点出现故障时，其他润滑点不会受到故障润滑点的影响，且能通过显示器智能显示故障润滑点。

手动供油结合润滑系统供油设备供油的实际状况，可以通过手动禁止润滑点供油，同时也能够点动润滑。

系统的原理和特点如下智能化集中干油润滑系统主要是利用计算机来对润滑脂供给系统进行控制的，系统可以实现对供油分配器供油时间和各个润滑点的供油量进行控制，保证润滑效果达到最好。

沿海火力发电厂斗轮堆取料机集中润滑系统改造原稿。

福建大唐国际宁德发电有限责任公司福建宁德摘要福建大唐国际宁德发电有限公司原设计装机台机组，总装机容量为。

输煤系统配臵两台斗轮推取料机台斗轮堆取料机取料机，至今堆取料机投运已有十年之久，由于煤场处在海边，受盐雾腐蚀严重，加上煤点供油。

智能远程监督管控系统使用的是分体式设计结构，其中项目油站可以设臵多个显示控制系统，智能定时定期监督和管控系统设备故障，并对供油参数进行及时调整。

控制系统的管控原理手动控制控制系统中主控面板上的控制按钮分别对应着现场的各个润滑点，当油泵开启后，润滑脂在压注的作用下进入主管路，然后按住润滑点按钮，而电磁给油器接收到给油信号后，便开启油阀，润滑脂则进入到相应的润滑点，可以通过人工手动控制给予各润滑点供油量。

自动管控在开启系统时应当先将系统的各项参数正确的输入，这样系些地方加润滑脂需要耗费大量的时间，用油量也比较大。

因为发电厂输煤斗轮堆取料机位于煤场，煤尘比较大，粉尘会将斗轮堆取料机包围，设备处于恶劣的工作环境中，因此，需要每个月维护和保养次斗轮堆取料机，重点检查轴承的运行情况，并加入润滑脂。

这种情形下，需要保证轴承中不存在异物，并且要保证润滑脂的清洁度，但是由于斗轮堆取料机所处环境的特殊性，增加了润滑脂加注的难度。

般来说，导致轴承被损坏的原因主要有两个方面轴承超过自然使用寿命而报废因为润滑保养和拆装维护不合理导致设备过早被损坏油，这样就可以实现加油量控制定期加油加油状态的控制，此时，这套系统又叫做微电脑智能集中润滑系统。

系统的原理和特点如下智能化集中干油润滑系统主要是利用计算机来对润滑脂供给系统进行控制的，系统可以实现对供油分配器供油时间和各个润滑点的供油量进行控制，保证润滑效果达到最好。

高空作业过程中危险性比较大，例如将油缸轴承拉紧。

些地方空间小，维护人员在加油时必须要钻到狭小空间中进行加油。

具体特点系统只需要根供油主管道，配管简单且科学能够自动加油，有效提升了加油的可靠性智能设定与参配煤，造成斗轮堆取料机润滑系统老化腐蚀管道堵塞等，导致自动动润滑系统逐渐失去了应有的功能，因而迫切需要对两台斗轮堆取料机润滑系统进行改造。

本文首先对我电厂斗轮堆取料机润滑系统中存在的问题进行了分析，然后对发电厂斗轮堆取料机润滑系统的改造措施进行了探讨。

关键词火力发电厂斗轮堆取料机集中润滑系统改造我电厂斗轮堆取料机主要由金属结构行走机构悬皮带机构回转机构俯仰机构进料皮带机液压系统斗轮斗轮堆取料机构构成。

其中很多位臵均是由轴承进行支撑的，斗轮堆取料机各个转动机构能的实际状况进行检测。

对系统中各润滑点进行供油时应当先进行检测，若检测发现主供油管路压力达到设定标准值时，那么可编程控制器则需要根据输入的预定值给予号润滑点供油，在供油的过程中采用流量传感器对润滑点的供油状况进行监督和控制。

当完成号润滑点供油后则对号润滑点进行供油，并且使用流量传感器实时监测供油状况。

完成号润滑点供油监测后，再进行号润滑点监测，依此类推并顺利完成各个润滑点的供油。

根据实际需求给予润滑点进行供油，对于已经预先设定好的可以在使用的过程中进行调整。

在般情况下交点供油。

智能远程监督管控系统使用的是分体式设计结构，其中项目油站可以设臵多个显示控制系统，智能定时定期监督和管控系统设备故障，并对供油参数进行及时调整。

控制系统的管控原理手动控制控制系统中主控面板上的控制按钮分别对应着现场的各个润滑点，当油泵开启后，润滑脂在压注的作用下进入主管路，然后按住润滑点按钮，而电磁给油器接收到给油信号后，便开启油阀，润滑脂则进入到相应的润滑点，可以通过人工手动控制给予各润滑点供油量。

自动管控在开启系统时应当先将系统的各项参数正确的输入，这样系送请求信号，而检测维修的人员便会对系统进行管理与维修。

结论本文对火力发电厂斗轮堆取料机集中润滑系统加油存在的问题进行了分析，并在斗轮堆取料机回转位臵增设了集中润滑系统。

经过改进后没有再次出现润滑脂差轴承缺乏润滑脂密封被损坏等问题，保证了轴承加油速度和保养速度，降低了检修人员的工作量。

根本性的解决了环境不利污染设备等问题，延长了轴承的使用寿命。

参考文献毛胜辉大型机械设备智能控制润滑的计算机系统研究西南交通大学，李建，李建中，杨文龙等矿山大型机械设备智能集中润滑系统设计专业人员进行相应调整。

当供油系统润滑点出现各种故障时则报警系统会智能停止供油工作，及时发出报警讯号，并记录故障的相关信息。

而系统记录的故障信息能够在电脑中查询出来。

当润滑点完成供油后，油泵体系会自动停止供油。

系统显示屏会对设备的运行状况以及润滑点控油状态进行监督与管控，并能显示出共有时间与润滑点供油状态当系统已经进入循环间隔后可以显示出系统设备的基本运行实况。

系统运行后，主控系统则会自动记录运行操作与故障问题，有助于后期设备管理与故障维护。

数显压力表能够智能沿海火力发电厂斗轮堆取料机集中润滑系统改造原稿改动润滑点，有效的降低了润滑脂的损耗，从而提升润滑综合质量自动诊断系统运行的设备故障，并有效减少系统设备维护量与维护时间，提升企业的生产效益系统组态相