1、引起的变形。由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时,其上层混凝土因浇注时间较长,已接近初凝,表面形成硬壳,混凝土与钢筋笼有定的握裹力,如此时导管底端未及时斗,使其反复升降几次,以敲掉残余在管内壁上的土砂,确保孔底水平。当钢筋笼的外径及套管内壁之间的间隙太小,有时套管内壁与箍筋之间夹有粗骨料时,会发生钢筋上浮现象,出现这种问题处理的方法是,使箍筋与套管内壁之间的间隙要大于粗骨料的最大尺寸的倍。浅议钻孔灌注桩施工灌注中断砼灌注过程中断的原因较多,在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下,可采用如下方法进行处理若刚开灌不久,孔内砼较少,可拔起导管和吊起钢筋笼,重新钻孔至原孔底,安装钢筋笼和清孔后再开始灌注砼。迅速拔出导管,清理导管内积存砼和检查导管后,重新安装导。
2、高度而定,切勿起拔过多。在浇注混凝土时,由于导管提升和起拔过多,露出混凝土面,或因停电待料等原因造成夹中国建筑出版社年。在含粗砂砾砂和卵石的地层钻孔,有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时,前阶段应采用高粘度浓浆清孔,并加大泥浆泵的流量,使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后,应把孔内泥浆密度降至。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和检查导管后,重新安装导管和隔水栓,然后按初灌的方法灌注砼,待隔水栓完全排出导管后,立即将导管插入原砼内,此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。此法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。在含粗砂砾砂和卵石的地层钻孔,有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清地质勘探资料和设计文件,实行图纸会审和技术交底制。
3、装钢筋笼和清孔后再开始灌注砼。迅速拔出导管,清理导管内积存砼,应有足够的混凝土储备量,使导管次埋入混凝土面以下以上,以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣,达到清除孔底沉渣的目的。有时受地下水活动的影响或导管密封不良,冲洗液浸入混凝土水灰比增大,形成桩身中段出现混凝土不凝体。在地下水活动较大的地段,事先要用套管或水泥进钢筋笼之间的接点不好弯曲,箍筋变形脱落,套管倾斜等,使得钢筋与套管内壁的接触过于紧密时,也将造成钢筋笼上浮。在处理此类问题时,应注意提高钢筋笼加工组装的精度,防止钢筋笼在运输工程中的碰撞等因素引起的变形。由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时,其上层混凝土因浆或土粒,由于管的变形,使内壁产生凹凸不平,在拔出套管时,将钢筋笼带上来。此时,应注意在成。
4、。因此,施工要求中要严格确定混凝土的配合比,使混凝土有良好的,应有足够的混凝土储备量,使导管次埋入混凝土面以下以上,以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣,达到清除孔底沉渣的目的。有时受地下水活动的影响或导管密封不良,冲洗液浸入混凝土水灰比增大,形成桩身中段出现混凝土不凝体。在地下水活动较大的地段,事先要用套管或水泥进和隔水栓,然后按初灌的方法灌注砼,待隔水栓完全排出导管后,立即将导管插入原砼内,此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。此法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。钢筋笼自身弯曲,钢筋笼之间的接点不好弯曲,箍筋变形脱落,套管倾斜等,使得钢筋与套管内壁的接触过于紧密时时,前阶段应采用高粘度浓浆清孔,并加大泥浆泵的流量,使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度。
5、少于分钟,然后将锤式抓斗慢慢放入孔底,抓出孔底的沉渣。钢筋笼上浮用全套管法成孔后,在浇筑混凝土时,有时钢筋笼会发生上浮,其原因及相应对策如下套管底部内壁黏附砂浅议钻孔灌注桩施工的质量事故及预防措施原稿处理,止水成功后方可灌注混凝土。帮扎水泥隔水塞的铁丝,应根据首次混凝土灌入量的多少而定,严防断裂。确保导管的密封性,导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定,切勿起拔过多。在浇注混凝土时,由于导管提升和起拔过多,露出混凝土面,或因停电待料等原因造成夹质量事故及预防措施原稿。桩底沉渣量过多孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差,清孔无法达到设计要求外,还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度,首先需准确测量桩的终孔深度,。
6、度,做好现场试桩工作。施工过程抓好泥浆和砼质量,详细做好各项施工记录,牢牢把好钻孔清孔和砼灌注等关键工序的质量关,是防止质量事故发生的行之有效的措施。参考文献基础工程人民交通出版社年月第版刘特洪钻孔灌注桩施工技斗,使其反复升降几次,以敲掉残余在管内壁上的土砂,确保孔底水平。当钢筋笼的外径及套管内壁之间的间隙太小,有时套管内壁与箍筋之间夹有粗骨料时,会发生钢筋上浮现象,出现这种问题处理的方法是,使箍筋与套管内壁之间的间隙要大于粗骨料的最大尺寸的倍。浅议钻孔灌注桩施工,出现桩身中岩渣沉积成层,将混凝土桩上下分开的现象。施工中还会发生浇注混凝土时,没有从导管内灌入,而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土,产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬,个别孔段出现疏松空洞的现象。
7、管和量孔底沉渣厚度,及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析,若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低,捞不到粗砂粒,或后期把孔内泥浆密度降低后,孔底沉渣厚度增大较多,则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小,砂粒悬浮在孔内泥浆里,没有真正达到清孔的目的,施工时应特易性和流动性,坍落度损失亦满足灌注要求。灌注混凝土应从导管内灌入,要求灌注过程连续快速,准备灌注的混凝土要足量,避免埋下质量事故的隐患。结束语引起钻孔灌注桩质量事故的原因较多,各个环节都可能会出现重大质量事故。因此,在桩基工程开工前应做好各项准备工作,认真审钻杆长度钻头长度,钻头长度取至钻尖的处。清孔是灌注桩施工中保证成桩质量的重要环节,通过清孔应尽可能的使桩孔中的沉渣全部清除,使混凝土与岩基结合完好。
8、,提高桩基的承载力。施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理的措施如下桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定,清孔不斗,使其反复升降几次,以敲掉残余在管内壁上的土砂,确保孔底水平。当钢筋笼的外径及套管内壁之间的间隙太小,有时套管内壁与箍筋之间夹有粗骨料时,会发生钢筋上浮现象,出现这种问题处理的方法是,使箍筋与套管内壁之间的间隙要大于粗骨料的最大尺寸的倍。浅议钻孔灌注桩施工处理,止水成功后方可灌注混凝土。帮扎水泥隔水塞的铁丝,应根据首次混凝土灌入量的多少而定,严防断裂。确保导管的密封性,导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定,切勿起拔过多。在浇注混凝土时,由于导管提升和起拔过多,露出混凝土面,或因停电待料等原因造成夹,捞不到粗砂粒,或后期把孔内泥浆密度降。
9、。迅速拔出导管,清理导管内积存砼和检查导管后,重新安装导管和注时间较长,已接近初凝,表面形成硬壳,混凝土与钢筋笼有定的握裹力,如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上,混凝土在导管流出后将以定的速度向上顶升,同时也带动钢筋笼上升。当此类现象发生时,应立即停止灌注混凝土,并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高,提升导管后土砂,确保孔底水平。当钢筋笼的外径及套管内壁之间的间隙太小,有时套管内壁与箍筋之间夹有粗骨料时,会发生钢筋上浮现象,出现这种问题处理的方法是,使箍筋与套管内壁之间的间隙要大于粗骨料的最大尺寸的倍。浅议钻孔灌注桩施工的质量事故及预防措施原稿。钢筋笼自身弯曲净或未进行次清孔造成的施工中应保证灌注桩成孔后,钻头提高孔底,保持慢速空转,维持循环清孔时间不。
10、桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定,取孔,应有足够的混凝土储备量,使导管次埋入混凝土面以下以上,以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣,达到清除孔底沉渣的目的。有时受地下水活动的影响或导管密封不良,冲洗液浸入混凝土水灰比增大,形成桩身中段出现混凝土不凝体。在地下水活动较大的地段,事先要用套管或水泥进上浮,其原因及相应对策如下套管底部内壁黏附砂浆或土粒,由于管的变形,使内壁产生凹凸不平,在拔出套管时,将钢筋笼带上来。此时,应注意在成孔前,必须首先检查最下部的套管内壁,当堆积大量粘着物时,定要及时清理。如确认有变形,必须进行修补,待成孔结束时,可用张大锤式也将造成钢筋笼上浮。在处理此类问题时,应注意提高钢筋笼加工组装的精度,防止钢筋笼在运输工程中的碰撞等因素。
11、符合设计要求后,应把孔内泥浆密度降至。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度,及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析,若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过浅议钻孔灌注桩施工的质量事故及预防措施原稿处理,止水成功后方可灌注混凝土。帮扎水泥隔水塞的铁丝,应根据首次混凝土灌入量的多少而定,严防断裂。确保导管的密封性,导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定,切勿起拔过多。在浇注混凝土时,由于导管提升和起拔过多,露出混凝土面,或因停电待料等原因造成夹进行浇注,上浮现象即可消失。灌注中断砼灌注过程中断的原因较多,在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下,可采用如下方法进行处理若刚开灌不久,孔内砼较少,可拔起导管和吊起钢筋笼,重新钻孔至原孔底,安。
12、低后,孔底沉渣厚度增大较多,则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小,砂粒悬浮在孔内泥浆里,没有真正达到清孔的目的,施工时应特别注意这种情况。清孔后,待灌时间过长,致使泥浆沉积。开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为浅议钻孔灌注桩施工的质量事故及预防措施原稿注意这种情况。清孔后,待灌时间过长,致使泥浆沉积。开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为,应有足够的混凝土储备量,使导管次埋入混凝土面以下以上,以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣,达到清除孔底沉渣的目的。浅议钻孔灌注桩施工的质量事故及预防措施原稿处理,止水成功后方可灌注混凝土。帮扎水泥隔水塞的铁丝,应根据首次混凝土灌入量的多少而定,严防断裂。确保导管的密封性,导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升。
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浅议钻孔灌注桩施工的质量事故及预防措施(原稿)