摇杆支座机加工工艺规程制定及专用机床夹具设计根据表，钻头后刀面最大磨损量为，耐用度。确定切削速度由表，的的加工性为类，根据表，进给量，由表，可查得，。根据立式钻床说明书选择主轴实际转速。基本时间工序Ⅵ镗孔，孔口倒角粗镗余量由参考文献表取粗镗为，精镗切削余量为，铰孔后尺寸为，各工部余量和工序尺寸公差列如表表尺寸公差列加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸及公差粗镗精镗孔轴线到底面位置尺寸为因精镗与粗镗的定位的下底面与型块，精镗后工序尺寸为，与下底面的位置精度为，与左右端面的位置精度为，且定位夹紧时基准重合，故不需保证。跳动公差由机床保证。确定每齿进给量及铣削深度粗镗孔时因余量为，故，查文献表取取进给量为转速气门摇杆支座机加工工艺规程制定及专用机床夹具设计功率校验查文献的取机床效率为，，故机床的功率足够。工序Ⅶ铣圆拄的左端面左端面铣削余量为，粗铣的铣削余量为，精铣余量，精铣后公差登记为。确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为粗铣取每齿进给量为精铣参考切削手册表粗铣走刀次，精铣走刀次切削速度初步取主轴转速为粗铣，取精铣主轴的转速为。又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为粗精符合要求。切削工时粗铣气门摇杆支座机加工工艺规程制定及专用机床夹具设计精铣故基本时间被加工孔的长度为取两孔同轴度误差为则所以又因为所以夹具能满足零件加工精度的要求。气门摇杆支座机加工工艺规程制定及专用机床夹具设计参考文献陈宏均实用加工工艺手册北京机械工业出版社，年艾兴切削用量简明手册北京机械工业出版社，年王光斗机床夹具设计手册上海上海科技出版社，年赵家齐机械制造工艺学课程设计指导书北京机械工业出版社，年李益民机械制造工艺设计简明手册北京机械工业出版社，年王凡实用机械制造工艺设计手册北京机械工业出版社，年气门摇杆支座机加工工艺规程制定及专用机床夹具设计附录气门摇杆轴支座基本工序Ⅷ铣宽度为轴向槽本工序为铣深，宽的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径，确定每齿进给量根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量现取。选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量，耐用度。确定切削速度和每齿进给量根据资料所知，依据铣刀直径，铣削宽度，铣削深度，耐用度时查取。根据型立式铣床主轴转速表查取。则实际切削校验机床功率据资料可知，切削功率的修正系数，则，，可知机床功率能满足要求。基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为气门摇杆支座机加工工艺规程制定及专用机床夹具设计第章专用夹具设计本次设计的夹具为第道工序粗精镗孔。该夹具为双支承前后引导镗床夹具。确定设计方案该孔的设计基准为下端面，故以下端平面做定位基准，实现基准重合原则另加两形块从前后两方向实现对的外圆柱面进行夹紧，从对工件的结构形状分析，若工件以下端面朝下放置在支承板上，定位夹紧就比较稳定，可靠，也容易实现。工件以下端面在夹具上定位，限制了三个自由度，其余三个自由度也必须限制。用哪种方案合理呢方案在的通孔内插入现边销限制个移动自由度，再以两孔的另个孔内侧面用两个支承钉限制个移动自由度和个转动自由度。这种定位方案从定位原理上分析是合理的，夹具结构也简单。但由于孔和其内侧面均不规定其精密度，又因结构原因，夹紧力不宜施加在这样的定位元件上，故工件定位面和定位元件之间很可能会接触不好，使定位不稳定。这个方案不宜采用。方案用两个形块夹紧前后两外圆柱面，用两铰链压板压在工件的下端，这样就限制了两个移动自由度和个转动自由度，这种方案定位可靠，可实现完全定位。计算夹紧力并确定螺杆直径参考文献表，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力夹与切削力之间的关系夹安全系数在夹紧力与切削力方向相反后时，由前面的计算可知所以夹夹参考文献表，从强度考虑，用个的螺柱完全可以满足要求，的许应夹紧为，所以螺杆直径为气门摇杆支座机加工工艺规程制定及专用机床夹具设计定位精度分析孔的精加工是在次装夹下完成的，具体采用的是前后支撑引导的夹具机构，机床与镗杆之间所采用的是浮动连接，故机床主轴振动可略不计，孔的加工精度主要由镗模来保证。图见附表。因为孔的轴线与底面的平行度要求为。故两镗模装配后同轴度要求应小于，又因为镗套与镗杆，其最大间隙为孔及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循基准统的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。粗基准的选择考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。第，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。第二，镗削孔的定位夹紧方案方案用菱形销加圆柱销定位两个的孔，再加上底面定位实现，两孔面完全定位，这种方案适合于大批生产类型中。方案二用形块十大平面定位。形块采用联动夹紧机构实现对的外圆柱表面进行定位，再加底面实现完全定位，由于孔的秒个精度不需要很高，故用做定位销孔很难保证精度，所以选择方案二。拟定工艺路线表面加工方法的确定根据各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面及孔的加工方法如表气门摇杆支座机加工工艺规程制定及专用机床夹具设计表各表面及孔的加工方法加工表面加工方案上端面精铣下端面粗铣左端面粗铣精铣右端面粗铣精铣孔钻孔轴向槽精铣孔钻孔粗镗精镗因左右两端面均对孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度工艺路线的确定根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将上端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每阶段要首先加工上端面后钻孔，左右端面上孔放后面加工。初步拟订加工路线如表如表加工路线工序号工序内容工序号工序内容铸造钻通孔时效镗孔，孔口角度涂漆铣左端面车上端面铣轴向槽钻两通孔检验精铣下端面入库铣右端面上述方案遵循了工艺路线拟订的般原则，但些工序还有些问题还气门摇杆支座机加工工艺规程制定及专用机床夹具设计值得进步讨论。如车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难又由上端面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削容易引起工艺系统的震动，故改动铣削加工。工序应在工序前完成，使上端面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对通孔加工精度的影响。修改后的工艺路线如表。如表工艺路线序号工序内容简要说明铸造时效涂漆精铣上端面精铣下端面钻两通孔铣右端面钻通孔镗孔到，孔口倒角度铣左端面铣轴向槽检验入库消除内应力防止生锈先加工粗基准面加工精基准先面后孔先面后孔后镗削余量次要工序后加工加工设备与工艺装备的选用由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。粗铣上端面考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣选择立式铣床。参考文献表，选择直径为立铣刀，气门摇杆支座机加工工艺规程制定及专用机床夹具设计参考文献表，通面已选定直径为，故相应的切削速度分别为粗切削工时粗铣工序Ⅱ铣削底面底面铣削余量为，粗铣的铣削余量为，精铣余量，精铣后公差登记为。确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为粗铣取每齿进给量为精铣参考切削手册表粗铣走刀次，精铣走刀次切削速度初步取主轴转速为粗铣，取精铣主轴的转速为。又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为粗精气门摇杆支座机加工工艺规程制定及专用机床夹具设计符合要求。切削工时粗铣精铣故基本时间基本工序Ⅲ钻，两通孔切削用量刀具选择选择高速钢麻花钻查切削手册，所以，按钻头强度选择按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切削手册为，寿命。切削速度，查切削手册修正系数故查切削手册机床实际转速为故实际的切削速度为校验扭矩功率所以气门摇杆支座机加工工艺规程制定及专用机床夹具设计故满足条件，校验成立。切削工时工序Ⅳ铣圆拄的右端面右端面铣削余量为，粗铣的铣削余量为，精铣余量，精铣后公差登记为。确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为粗铣取每齿进给量为精铣参考切削手册表粗铣走刀次，精铣走刀次切削速度初步取主轴转速为粗铣，取精铣主轴的转速为。又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为粗精符合要求。切削工时粗铣精铣用夹具和游标卡尺。粗铣下端面采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。精铣下端面采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。粗铣左端面采用卧式铣床，参考文献表，采用以前的刀具，专用夹具及游标卡尺。精铣左端面采用卧式铣床，参考文献表，专用夹具及游标卡尺。钻孔采用，