何中心不致，会产生较大的侧压力，均须由合模导向机构来承担。但当单向侧压力过大时，需增设锥面定位机构来承担。支撑定模型腔板或动模推件板对于双分型面注射模，导柱还需支撑定模型腔板的重力，也对此板导向和定位。对于脱模机构中设置的导柱，也有此种功能。导柱导向机构导柱导向机构，包括导柱和导套两个主要零件，分别安装在动定模两边。导向机构的总体设计导柱的设计要点导柱的直径由模具大小而定，但必须具有足够的抗弯强度，且表面要耐磨，芯部要坚韧，因此导柱的材料多半采用低碳钢渗碳淬火处理，硬度为。也可直接采用碳素工具钢，再经淬火处理。导柱的长度通常导柱应高出凸模端面，以免在导柱未导正时凸模先进入型腔与其碰撞而损坏。导柱的端部导柱的端部常设计成锥形或半球形，便于导柱顺利地进入导向孔。毕业设计论文导柱的配合精度导柱与导向孔通常采用间隙配合或，而安装孔则采用过渡配合或，配合部分表面粗糙度为导柱直径导柱尺寸按模具模板外形尺寸而定，模具尺寸越大，导柱间中心距应越大，所选导柱直径也越大，所选导套直径也越大。导柱的设计导柱的基本结构形式有两种。种是除安装部分的凸肩外，长度的其余部分直径相同，成为带头导柱。另种是除安装部分的凸肩外，使安装的配合部分直径比外伸的工作部分直径大，成为有肩导套。带头导柱用于生产批量不大的模具，可以不用导套。有肩导套用于采用导套的大批量生产并高精度导向的模具。为了减小导柱导套的摩擦，有的导柱开设油槽。小型模具常采用带头导柱，大型模具常采用有肩导柱。本模具采用不加油槽的带头导柱，根据选用直径为长度为的导柱。其二维图和三维图如图和图所示导套的设计导套形状为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前段倒圆角。导柱孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔不通孔时，孔内空气无法逸出，而产生发反压力，给导柱的进入造成阻力。当结构需要开不通孔时，就要在不通孔的侧面增加通气孔或在导柱的侧壁磨出排气槽。导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。本模具根据选用直径为的导套。其二维图和三维图如下图和图如下图导柱二维图图导柱三维图毕业设计论文图导柱二维图图导柱三维图脱模机构的设计脱模机构的设计在注射成型的每循环中，塑件必须从模具的型腔及型芯中被脱出，这完成塑件脱出的机构成为脱模机构。脱模机构的结构组成脱模机构的设计原则塑件的脱模塑件滞留于动模，模具开启后应以使塑件及浇口凝料滞留于带有脱模装置的动模上，以便模具脱模装置在注射机顶杆的驱动下完成脱模动作。塑件的变形保证塑件不变形损坏，这是脱模机构应达到的基本要求。首先要正确分析塑件对型腔或型芯的附着力的大小以及所在的部位，有针对性地选择何时的脱模方法和脱模位置，使顶出中心和脱模阻力中心相重合。型芯由于塑件收缩时对其包紧力最大，因此顶出的作用应该竟可能地靠近型芯，顶出力应该作用于塑件刚度强度最大的部位，作用面尽可能大些。影响脱模力大小的因素很多，当材料的收缩率大，塑件壁厚大，模具的型芯形状复杂，脱模斜度小以及型腔型芯粗糙度高时，脱模阻力就会增大，反之则小。塑件的外观要求力求良好的塑件外观，顶出塑件的位置应该尽量设在塑件内部或对外观影响不大的部位，在采用顶杆脱模时尤其要注意这个问题。脱模机构的结构脱模机构由以下几个零件组成，顶杆直接作用于塑料，将塑料从型腔或型芯上脱出，顶杆需要固定，因此设在固定板上，通过顶出板与固定板联接，将顶杆平稳固定，注射机的液压顶出或机械顶出杆作用于顶出板上，使顶杆完成顶出动作。当顶杆细小或顶出距离过长时要使顶出过程平稳，就要在顶出系统中增加导柱和导套，顶出后顶杆应先于型腔或型芯复位，通过复位杆时下。在顶出系统中有拉料杆，其作用是将浇注系统的冷料拉至动模上并在卸料过程中随塑件同时被顶出。挡销的作用是在顶出板与动模板之间留有间隙，防止肥料及杂物落入，影响了顶出系统回程，同时可调节顶杆的位置及顶出距离。脱模机构的分类脱模机构的分类通常有以下两种分类方式根据脱模机构的驱动力来源分类手动脱模就是注射成型模具分开后，人工操纵脱模机构或是用专门夹具将塑件从模具中脱出，般用于塑件留于定模而且模具定模没有脱模机构的模具。毕业设计论文机动脱模般指应用注射机的液压顶出装置或机械顶出机构，在模具开模后或开模过程中，通过模具中的顶出机构将塑件从模具中脱出。液压脱模应用注射剂上的液压顶出装置直接将塑件从模腔中顶出或者在模具中设置专用的顶出油缸，当开模到定的距离后，活塞运动实现脱模。气动脱模在模具上设置专用的顶出气道，利用压缩空气将塑件由型腔中吹出，般应用于大型深腔薄壁的脱模。根据模具结构分类分为简单脱模机构双向脱模机构顺序脱模机构二级脱模机构浇注系统脱模机构以及带螺纹塑件的脱模机构等。脱模力的计算经过注射机的高压注射塑料在模具内冷却定型，此时塑料收缩将型芯包紧，这包紧力是开模后塑件脱出时所必须克服的，此外还有不通孔带来的大气压力，塑料及型芯的粘附力，摩擦力及机构本身运动时所产生的摩擦阻力。开始脱模时的瞬时阻力最大，称为初始脱模力。脱模力的计算般总是计算初始脱模力。塑件的脱模力计算公式如下所示式中脱模力单位面积塑件对型芯的正力般取塑件包紧型芯的侧面积塑件与模体刚才的摩擦系数，般去脱模斜度，简单脱模机构在所有模具的脱模机构中，简单脱模机构是最常用的种形式，即在动模边施加次顶出力，就可将塑件从模具中脱出的机构，通常包括顶杆脱模机构，顶管脱模机构，推板脱模机构，活动镶件或凹模脱模机构，多元件联合脱模机构和气动脱模机构等。本模具方案采用顶杆脱模机构。顶杆脱模机构的设计要点顶出的顶出位置应该设在脱模阻力大的部位盖箱类塑件阻力最大的地方是侧面，在端面均匀设置顶杆是最理想的。顶杆设置的位置顶杆不设置在塑件薄壁处，面塑件变形破损，毕业设计论文当结构特殊需要时，应该增大顶出面积使塑件受力得以改善，可采用顶出盘顶出。顶干直径的要求顶杆直径不宜过小，有足够的刚度，而且应以尽可能大的面积与塑件接触，当直径小于时应该采用阶梯顶杆，以加大顶杆的刚度。顶干的配合顶杆与型芯或型腔板顶杆孔的配合般为或，配合间隙可参考塑料不溢料间隙值，配合长度般为顶杆直径的倍，但至少不小于。顶干的表面质量若塑件上不允许有顶出痕迹，可在模具型腔外增设辅助顶出用顶出耳顶出。顶杆的材料火硬度在以上，局部淬火长度为倍推出行程与配合长度之和，表面粗糙度在。顶杆的形状顶杆的形状多种多样，最常见的是截面为圆形的圆形顶杆。其尺寸可参照。本模具采用顶杆为截面为圆形的圆形顶杆。其二维结构和三维结构形式如下图和图所示。推件杆强度的计算圆形推件杆的强度计算如下式中圆形推杆直径推杆长度系数推杆长度推杆数量推杆材料的弹性模量钢图拉料杆二维图图拉料杆三维图毕业设计论文总脱模力计算得推件杆应力校核式中推杆应力推杆钢材的屈服极限强度般中碳钢合金结构钢即该推杆满足要求。复位装置脱模机构将塑件脱模后，在进行下次成型前，除推板脱模机构以外，必须先行回到初始位置，尤其是有侧向分型的模具，顶杆与侧向抽出型芯之间会相互干扰，这就更要求顶出机构必须在闭模前回到初始状态。常用的复位形式有复位杆复位，顶出杆兼复位杆复位，弹簧复位。本模具采用复位杆复位，复位杆的工作端面顶在定模的固定板上，在模具闭模时，由复位杆推动顶杆固定板，带动顶杆回程。顶杆的二维结构和三维结构形式如下图和图所示。图推件杆二维图图推件杆三维图侧向分型与抽芯结构设计侧向分型与抽芯机构设计侧向分型与抽芯机构的分类当注射成型侧壁带有孔凹穴凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，称为活动型芯，在塑件脱模前先将活动型芯抽出，否则就无法脱模。带动活动型芯作侧向移动抽拔与复位的整个机构成为侧向分型与抽芯机构。根据动力来源不同，侧向分型与抽，包括各种碳素工具钢合金钢硬质合金铸铁有色金属及合金非金属材料等。我我国模具用钢般采用工具钢，如，钢等，这些钢由于切削加工性般较差，难以制造成复杂型腔的模具，而且旦热处理变形超差即难以修复使用。因此，近年来模具制造业长采用退火或正火状态的钢及预硬刚做塑料模具用钢。塑料膜型腔模具用于较高温度状态下，般要求具毕业设计论文有耐热性定的机械强度耐磨性耐腐蚀性镜面加工性。塑料膜对强韧性方面的要求不高，但要求较高的耐蚀性。本模具所用钢材及热处理如下表所示。表本模具所用钢材及热处理零件名称主要性能要求材料热处理浇口套耐磨性淬火硬度定位圈耐磨性淬火硬度定模座板调质硬度型腔固定板调质硬度型腔镶块高精度，高韧性高耐磨性渗碳淬火，型芯镶块高精度，高韧性高耐磨性渗碳淬火，型芯固定板调质硬度动模垫板调质硬度垫块调质硬度推杆垫板调质硬度推杆固定板定模座板调质硬度导柱表面耐磨，心部有定韧性淬火硬度导套表面耐磨，心部有定韧性淬火硬度楔紧块淬火硬度滑块淬火硬度挡块淬火硬度拉料杆淬火硬度回程杆淬火硬度推件杆淬火硬度模具工作过程模具工作过程模具的工作过程将模具合模后安装到卧式注射剂上，调整好成型参数，注塑模在合模锁紧后，注塑机与浇口套之间进行连接。在定的注射压力下使塑化的熔料注入模具型腔中，完成注射过程。在冷却循环系统的作用下，塑件在模腔内冷却固化成型。开模时，定模部分固定在注射机的定模连接板上不动。当锁模力解除时，在斜导柱的作用下，将侧型芯从侧孔中抽出由于塑件的包紧力作用，塑件留在型芯上。顶出机构开始工作，根推杆推动塑件，将塑件从型芯上推出，从而完成开模行程。随后合模，动模部分向合模方向移动，根复位杆使推出机构复位，导柱与导套保证动定模的准确相对位置，模具进行合模。合模锁紧后再进行下塑件的注射循环。模具可行性分析模具可行性分析本模具的特点模具的要求本模具结构合理紧凑，符合客户的生产要求模具所解决的问题模具的设计不仅解决了些形状复杂的塑胶零件无法加工成型的问题，还使得生产实现自动化，提高了生产效率，降低了生产成本，在精度方面也有定的提高模具的加工方法在制造的过程当中，采用线切割，放电，磨，铣等多种加工方法，减少生产周期。市场效益及经济效益分析首先，该产品的市场需求量很大，有着广阔的市场前景其次，采用注塑成型不仅可以实现自动化生产，提高生产效率，节约劳动力，降低成本最后，该产品的材料为，吸水后可以降解，不会对人体和环境造成污染。综上所述，该设计方案是个可行的经济合理的方案。总结总结本次设计主要是对种塑料遥控器电池后盖进行模具设计。本文先介绍了注射模具国内外的发现状况及发展趋势，其次介绍了注射成型原理和工艺过程根据塑件要求选择合适的注塑机，进而选择合适的浇注系统与冷却系统通