用金刚镗床同时对工件精细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相同。工序Ⅶ铣孔底面铣床系列铣刀选用立铣刀齿数切削速度参照有关手册，确定采用卧式铣床，根据机床使用说明书见工艺手册表取故实际切削速度为当时，工作台的每分钟进给量应为查机床说明书，刚好有故直接选用该值。倒角采用锪钻。工序Ⅷ磨孔底面选择磨床选用内圆磨床选择砂轮见工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为切削用量的选择砂轮转速砂，砂轴向进给量径向进给量工序Ⅸ镗孔底沟槽内孔车刀保证，工序Ⅹ研磨孔底面采用手工研具进行手工研磨专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第道工序钻孔的钻床专用夹具。本夹具将用于摇臂钻床。刀具为麻花钻。问题的指出本夹具主要用来钻孔，由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。夹具设计定位基准的选择由零件图可知，我们要加工的填料箱盖的处于轴线上面，由于难以使工艺基准与设计基准统，只能以外圆面作为定位基准，而端面则以大端面为定位基准。切削力及夹紧力的计算刀具高速钢麻花钻头，尺寸为。则轴向力式中，，，转矩式中，，功率在计算切削力时，必须考虑安系数，安全系数式中基本安全系数，加工性质系数，刀具钝化系数，断续切削系数，则气缸选用。当压缩空气单位压力，夹紧拉杆。钻削时切向方向所受力切向力作用在定位销上面，工作稳定牢靠。所以，钻削时工件不会转动，故本夹具可安全工作。定位误差的分析定位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件为止口，而该定位元件的尺寸公差为，而孔径尺寸为自由尺寸精度要求，可满足加工要求。夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹具，本道工序的钻床夹具选用气动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这将使整个夹具过于庞大。因此，应设法降低切削力。目前采取的措施有两个是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力由增至以增加气缸推力。由此可见，本夹具结构比较紧凑，符合设计要求。心得体会经唐林老师的悉心指导，本次课程设计终于结束了，在此要感谢老师的辛勤指导。通过这次课程设计，我对自己专业有了更进步的认识，特别是对夹具的设计与原理有了深刻的认识，这对我以后的工作实践有很大的意义。参考资料机床夹具设计第版肖继德陈宁平主编机械工业出版社机械制造工艺及专用夹具设计指导孙丽媛主编冶金工业出版社机械制造工艺学周昌治杨忠鉴等重庆大学出版社机械制造工艺设计简明手册李益民主编机械工业出版社社机床夹具设计手册王光斗王春福主编上海科技出版社机床专用夹具设计图册南京市机械研究所主编机械工业出版社机械原理课程设计手册邹慧君主编机械工业出版社机床夹具设计王启平主编哈工大出版社铸出毛坯孔。查表，粗镗精镗细镗孔底面加工按照研磨余量取磨削余量取铣削余量底面沟槽采用镗削，经过底面研磨后镗可保证其精度孔及孔深孔。均为自由尺寸精度要求。孔可次性直接钻出。查工艺手册表得攻螺纹前用麻花钻直径为的孔。钻孔攻螺纹确定切削用量工序Ⅰ车削端面外圆本工序采用计算法确定切削用量。加工条件工件材料，铸造。加工要求粗车端面及，外圆，表面粗糙度值为。机床卧式车床。刀具刀片材料为，刀杆尺寸为。计算切削用量粗车两端面确定端面最大加工余量已知毛坯长度方向单边余量为，则毛坯长度方向的最大加工余量为，分两次加工，计。长度加工方向取级，取。确定进给量根据切削用量简明手册第三版表，当刀杆时，以及工件直径为时，按车床说明书见切削手册取计算切削速度按切削手册，切削速度的计算公式为，，，。修正系数见切削手册表，即，，，，所以确定机床主轴转速按机床说明书见工艺手册与相近的机床转速选取。实际切削速度粗车端面确定机床主轴转速按机床说明书见工艺手册与相近的机床转速选取。实际切削速度工序Ⅱ粗车，外圆以及槽和倒角切削深度先车至以及车至。进给量见切削手册确定机床主轴转速工序Ⅳ钻深孔深钻所以按机床选取所以实际切削速度为钻底孔所以按机床选取实际切削速度深孔深，底孔所以按机床选取实际切削速度攻螺纹孔所以按机床选取则实际切削速度攻螺纹所以按机床选取则实际切削速度工序Ⅴ精车的外圆及与相接的端面车床精车端面计算切削速度按切削手册，切削速度的计算公式为寿命选式中，修正系数见切削手册所以按机床说明书见工艺手册选择所以实际切削速度精车外圆式中，修正系数见切削手册所以所以实际切削速度精车外圆取实际切削速度工序Ⅵ精粗细镗孔粗镗孔至则按机床选取。所以实际切削速度检验机床功率主切削力，，，所以切削时消耗功率由切削手册中机床说明书可知，主电动机功率为，当主轴转速为时，主轴传递的最大功率为，所以机床功率足够，可以正常加工。粗车外圆实际切削速度车外圆取实际切削速度粗车外圆取实际切削速度车槽采用切槽刀，根据机械加工工艺师手册表取工序Ⅲ钻扩及孔。转塔机床钻孔选择进给量见切削手册选择切削速度见切削手册，按类加工性考虑按机床选取按工艺手册表则实际切削速度钻孔根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为钻钻公式中钻钻为加工实心孔时的切削用量，查切削手册得钻钻并令钻按机床取钻按照机床选取所以实际切削速度钻孔根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为钻钻公式中钻钻为加工实心孔时的切削用量，查切削手册得钻表钻表并令钻按机床取钻按照机床选取所以实际切削速度问题的指出夹具设计定位基准的选择切削力及夹紧力的计算定位误差的分析夹具设计及操作的简要说明心得体会参考资料零件的分析零件的作用题目所给定的零件是填料箱盖，其主要作用是保证箱体的密封性，原理是配合轴的使用，使箱体达到在工作时油液不渗漏的目标。零件的工艺分析填料箱盖的零件图中规定了系列技术要求以轴为中心的加工表面。包括尺寸为的轴，表面粗糙度为，尺寸为的与相接的肩面，尺寸为与同轴度为的面尺寸为与同轴度为的孔。以孔为中心的加工表面。尺寸为与垂直度为的孔底面，表面粗糙度为，须研磨以孔为中心均匀分布的孔，，深孔深及。其它未注表面的粗糙度要求为，粗加工可满足要求。工艺设计毛坯的制造形式零件材料为，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本，保证零件工作的可靠，采用铸造。零件轮廓尺寸不大，采用铸造成型，对于提高生产率，保证加工精度方面都有现实意义。基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之，基准选择的正确与否，是保证加工精度的关键。粗基准的选择对于般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则保证重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。精基准的选择按照有关的精基准选择原则基准重合原则基准统原则可靠方便原则，对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，般有如下三种方法当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。采用锥堵或锥套心轴。精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。制订工艺路线工艺线路方案工序Ⅰ铣削左右两端面。工序Ⅱ粗车外圆及倒角。车槽工序Ⅲ钻孔扩，扩孔。工序Ⅳ钻孔深孔深的孔及攻螺纹工序Ⅴ精车外圆及与相接的端面工序Ⅵ粗精细镗孔。工序Ⅶ铣孔底面工序Ⅷ磨孔底面。工序Ⅸ镗孔底面沟槽。工序Ⅹ研磨孔底面。工序Ⅺ终检。工艺路线方案二工序Ⅰ车削左右两端面。工序Ⅱ粗车，外圆及倒角。工序Ⅲ钻孔扩孔，扩孔。工序Ⅳ精车外圆及与相接的端面工序Ⅴ粗精细镗孔。工序Ⅵ铣孔底面工序Ⅶ孔底面工序Ⅷ镗孔底面沟槽。工序Ⅸ研磨孔底面。工序Ⅹ钻孔深孔深的孔及攻螺纹工序Ⅺ终检。工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于方案是采用铣削方式加工端面，且是先加工孔后精加工外圆面和孔。方案二是使用车削方式加工两端面，孔的加工放在最后。