工工艺流程如下下料调质校直粗磨外圆粗车外形精车外形槽通磨外圆氮化半精磨外圆抛光精磨外圆。液压有件,跳动最大的达。氮化后阀芯变形严重,检查氮化过程均符合工艺要求采取了降低氮化温度延长保温时间进行再次试验,氮化变形并未得到明显改善。怀疑是阀保持小时,使气分解为原子态的气与气而进行渗氮处理,在使钢的表面产生耐磨耐腐蚀之化合物层为主要目的。氮化曲线如图所示,图图现场随机抽取了件阀液压换向多路阀控制阀芯变形问题质量分析原稿导致阀芯顶弯曲变形,经过多次试验对阀芯夹紧力进行调整。使阀芯能够夹紧,又不至产生顶紧变形并对数控车床进行改进,设计跟刀架对阀芯进行径向支撑,减小向多路阀控制阀芯变形问题质量分析原稿。但如果机加工产生的应力未消除,零件细长,炉内温度不均匀,工件装夹方式不合理等均可引起零件氮化变形。目前我加工后氮化前增加去应力回火,以消除残余应力对氮化变形的影响,回火工艺曲线如图所示。图图改进方法对车削加工过程进行优化由于车削时,阀芯尾部顶紧力较大进行校核完全可以避免阀芯直线度圆柱度超差。多路阀控制阀芯是细长杆类零件,且环形槽槽较多,生产周期长,在生产制造过程中容易产生变形,阀芯变形后,阀向力时会产生变形,或者在热处理过程中产生热应力变形,下面从以下几点来分析阀芯变形的原因。加工过程中阀芯变形阀芯外圆加工主要有磨削,车削和铣削。阀芯的直线度圆柱度将会受到影响。原因分析我公司阀芯的加工工艺流程如下下料调质校直粗磨外圆粗车外形精车外形槽通磨外圆氮化半精磨外圆抛光精磨外圆。液压换图图经过以上改进后,经过试验验证,并随机抽查精车后阀芯外圆跳动均在以内,在允许的变形范围内。对工艺过程进行优化由于机加工等产生的残余应力,致使阀芯并对数控车床进行改进,设计跟刀架对阀芯进行径向支撑,减小阀芯在切削过程中的径向力,如图。由于刀片选用不合理导致,阀芯车削过程中产生较大切削力,从而选择前角较小的刀片,如图所示,进行切槽加工。图图经过以上改进后,阀芯的整体质量得到很大的提升,终磨后阀芯圆柱度达到以内。多路阀的整体性能得到较大的的阀芯是通磨外圆后直接进入氮化,在氮化炉内采取悬挂自由下垂方式进行气体氮化,如图所示。气体氮化就是将工件臵于炉内,利用气直接输入的氮化炉内,的直线度圆柱度将会受到影响。原因分析我公司阀芯的加工工艺流程如下下料调质校直粗磨外圆粗车外形精车外形槽通磨外圆氮化半精磨外圆抛光精磨外圆。液压换导致阀芯顶弯曲变形,经过多次试验对阀芯夹紧力进行调整。使阀芯能够夹紧,又不至产生顶紧变形并对数控车床进行改进,设计跟刀架对阀芯进行径向支撑,减小随机抽查精车后阀芯外圆跳动均在以内,在允许的变形范围内。对工艺过程进行优化由于机加工等产生的残余应力,致使阀芯在氮化过程中产生氮化变形,故在阀芯精液压换向多路阀控制阀芯变形问题质量分析原稿使阀芯承受较大的径向力而弯曲变形。故重新调研切削刀片,最后选择前角较小的刀片,如图所示,进行切槽加工。液压换向多路阀控制阀芯变形问题质量分析原稿导致阀芯顶弯曲变形,经过多次试验对阀芯夹紧力进行调整。使阀芯能够夹紧,又不至产生顶紧变形并对数控车床进行改进,设计跟刀架对阀芯进行径向支撑,减小进方法对车削加工过程进行优化由于车削时,阀芯尾部顶紧力较大导致阀芯顶弯曲变形,经过多次试验对阀芯夹紧力进行调整。使阀芯能够夹紧,又不至产生顶紧变形形的原因。加工过程中阀芯变形阀芯外圆加工主要有磨削,车削和铣削。阀芯磨外圆采用无心磨床进行磨削,磨削过程中阀芯主要承受轴向力,基本不会造成阀芯变形高,并且提高了客户满意度,提升了公司形象。参考文献杨满实用热处理技术手册机械工业出版社,庞浩,李文星数控加工工艺北京北京理工大学出版社,。图图改的直线度圆柱度将会受到影响。原因分析我公司阀芯的加工工艺流程如下下料调质校直粗磨外圆粗车外形精车外形槽通磨外圆氮化半精磨外圆抛光精磨外圆。液压换芯在切削过程中的径向力,如图。由于刀片选用不合理导致,阀芯车削过程中产生较大切削力,从而使阀芯承受较大的径向力而弯曲变形。故重新调研切削刀片,最后加工后氮化前增加去应力回火,以消除残余应力对氮化变形的影响,回火工艺曲线如图所示。图图改进方法对车削加工过程进行优化由于车削时,阀芯尾部顶紧力较大芯在氮化过程中产生氮化变形,故在阀芯精加工后氮化前增加去应力回火,以消除残余应力对氮化变形的影响,回火工艺曲线如图所示。阀芯是细长杆零件,在承受径磨削过程中阀芯的直线度圆柱度主要受磨床精度的影响,如果定期对磨床精度进行校核完全可以避免阀芯直线度圆柱度超差。图图经过以上改进后,经过试验验证,液压换向多路阀控制阀芯变形问题质量分析原稿导致阀芯顶弯曲变形,经过多次试验对阀芯夹紧力进行调整。使阀芯能够夹紧,又不至产生顶紧变形并对数控车床进行改进,设计跟刀架对阀芯进行径向支撑,减小换向多路阀控制阀芯变形问题质量分析原稿。阀芯是细长杆零件,在承受径向力时会产生变形,或者在热处理过程中产生热应力变形,下面从以下几点来分析阀芯加工后氮化前增加去应力回火,以消除残余应力对氮化变形的影响,回火工艺曲线如图所示。图图改进方法对车削加工过程进行优化由于车削时,阀芯尾部顶紧力较大芯加工产生的残余应力未消除而产生的氮化变形。多路阀控制阀芯是细长杆类零件,且环形槽槽较多,生产周期长,在生产制造过程中容易产生变形,阀芯变形后,芯,在氮化前氮化后分别检验阀芯外圆跳动。氮化前阀芯外圆跳动均在以内,氮化后阀芯外圆跳动较大,其中外圆跳动小于的有件,外圆跳动在的有件,外圆跳动大于的阀芯是通磨外圆后直接进入氮化,在氮化炉内采取悬挂自由下垂方式进行气体氮化,如图所示。气体氮化就是将工件臵于炉内,利用气直接输入的氮化炉内,的直线度圆柱度将会受到影响。原因分析我公司阀芯的加工工艺流程如下下料调质校直粗磨外圆粗车外形精车外形槽通磨外圆氮化半精磨外圆抛光精磨外圆。液压换外圆采用无心磨床进行磨削,磨削过程中阀芯主要承受轴向力,基本不会造成阀芯变形磨削过程中阀芯的直线度圆柱度主要受磨床精度的影响,如果定期对磨床精度有件,跳动最大的达。氮化后阀芯变形严重,检查氮化过程均符合工艺要求采取了降低氮化温度延长保温时间进行再次试验,氮化变形并未得到明显改善。怀疑是阀芯在氮化过程中产生氮化变形,故在阀芯精加工后氮化前增加去应力回火,以消除残余应力对氮化变形的影响,回火工艺曲线如图所示。阀芯是细长杆零件,在承受径