的重组反应，最终获得以和为主体的合成气。

在氧气中加入后，增加了元素和元素。

由于元素的增加，可节省重油消耗由于元素的增加，进料的氧气量会下降。

技术人员通过计算得出在生产同样合成气的情况下，加人后，可提高产气量约，节省氧气量约。

整个回收工艺每年可节省重油约，仅原料费用每年可降低万元。

新型高纯度气体生产技术在气化炉中用纯和纯作气化剂与焦炭反应，可以生产高纯度的。

最近几年此项研究在国内比较活跃。

在此项技术中，除参加反应外，还起到热载体的作用和调节温度的作用，它可以控制燃烧层最高温度在原料焦炭的灰软化温度以下，防止灰渣结块。

所使用的氧气纯度大于，的纯度大于。

种气体经比例调节进人混合器，通过炉篦均匀分布到炉内，与焦炭发生反应。

煤气中达左右，经提纯后获得的高纯产品气。

该技术是全国煤化工设计技术中心协同济南石化集团有限公司共同开发的。

据介绍，该工艺也可采用水蒸气和作气化剂，以煤为原料生产富含的煤气，满足各种工艺需要。

该技术已在浙江江山化工股份有限公司赤天化四川维尼纶厂新沂农药厂等十余家单位应用，涉及医药农药甲醇醋酸及醋酐等羰基合成领域。

用或替代部分水蒸气作气化剂或作输送气，国内的研究有定进展。

煤炭科学研究总院青年科学基金已批准立项开展对此项技术进行研究从煤炭气化技术的发展趋势看，使用加压气化技术是必然的。

对加压固定床气化技术，使用水蒸气和纯氧作气化剂，如果借鉴前面介绍的技术与经验，用替代部分水蒸气作气化剂，可减少水蒸气用量，增加煤气中含量，这对于羰基合成有利。

如所产富含的煤气与富含的焦炉煤气或与氯碱工业产生的大量含氢气体反应，生产其他化工产品。

而对于和这样的干煤粉气流床气化技术，目前采用高压氮气将煤粉输送至气化炉，这样增加了煤气中氮气含量，降低了有效气成分的含量，也降低了煤气热值，无论是化工煤气化炉，利用空气与碳反应提高碳层温度，再将蒸汽通入气化炉，使碳与蒸汽在高温条件下，生成合成氨或甲醇所需的和，通过回收方式控制气体成分，以实现空气与水蒸汽的交替生产的过程。

改造方案在现有的空气和水蒸汽气化设备及流程，改造台原型煤气化造气炉夹套锅炉炉底，配套建设台气体缓冲罐，用气体替代部分水蒸汽与空气交替进入型煤气化炉，首先利用空气与碳反应提高碳层温度，再将回收的气体和水蒸气通入气化炉，使碳与水蒸气在高温条件下发生还原反应，生成氨所需的和，通过调节和水蒸气的比例控制半水煤气中含量在左右，以实现空气与水蒸汽的交替生产。

由于用做气化剂生产出的半水煤气含量为，相的资料较少，国内近几年研究的进展较快。

国外技术的开发国外的研究主要限于用纯和纯作气化剂与焦炭生产高纯气体，供作生产碳化工产品及其衍生物。

据报道的有美国专利，公司气化炉生产工艺，用纯氧和的混合气与焦炭进行气化，液态排渣。

只有专利报道，未见到生产装置报道。

日本日特专利报道，日本钢管株式会社高纯度制备技术，也是用纯氧和混合气与焦炭进行反应气化，液态排渣，为了排渣顺利，加入助熔剂。

公司在气化炉上，曾建有套用纯氧和焦炭制备的工业试验装置，但尚未工业化应用。

国外厂有过用代替部分水蒸气作气化剂的报道。

据称，在不破坏炉内正常气化的情况下，可节约水蒸气左右，同时煤气产率提高，可节煤左右。

国内的技术研究与应用国内各界对二氧化碳做气化剂的研究主要是从三个阶段进行的，起初在理论上对二氧化碳做富氧气化的构想二氧化碳回收作重油造气炉的部分气化剂的构想及至后来研究出新型高纯度气体生产技术，慢慢地开始在各领域实施，具体如下所述二氧化碳富氧气化的构想年，湘江氮肥厂的黄元工程师从气化理论和综合计算上，定量浅析了代替部分水蒸气作气化剂的可行性。

主要基于以下考虑湘江氮肥厂有套年产万油头的单醇生产装置，由于油价高，拟将油头改为煤头，采用间歇煤气炉上吹气的后半部分和下吹气的前半部分优质水煤气供给单醇系统。

但此法限制了煤气炉使用富氧空气，需多炉供气，而且对合成氨单醇两系统用气有交叉影响。

若使用般富氧气化，煤气中氮含量高达左右。

提高氧含量，使含量达到要求，却难以保证正常生产。

于是，黄元工程师提出了气化炉采用和水蒸气作气化剂以改善煤气组成的构想。

二氧化碳与煤气炉中炽热的碳的反应为吸热反应