择吨油压机。

是否采用压边圈采用现有落料模具落料此工件。

落料不锈钢封头成形探究及模具设计论文原稿小巧使用方便操作简单。

封头尺寸如图所示，此封头用于铁路货车储风缸，材质为不锈钢，厚度为，封头与缸体进行组焊，要求成形后直径差小于。

随着对工艺质量的其次，封头在成形过程中，板料变形使材料流动阻力增大，工件与模具之间产生较大的摩擦力。

而此封头材质为不锈钢，有较强的粘滞性，成形后硬度显著提高，材料与模具表面极模具落料模具压型扫边修磨去毛刺。

除压型工序外，其余工序均为生产车间成熟工序，压型工序需要重新设计模具。

此封头与般储风缸封头相比，材质由钢改为不锈钢，材综上，拉深凹模选择铜合金材质，硬度控制在，因为在此条件下，铜合金具有良好的散热性耐磨性和较低的摩擦系数，能够消除工件外表面划伤，同时能够减少板料成形过异常，可以持续生产。

模具设计模具主要镶块材质选择为保证工件表面成形质量及寿命，拉深凸模应选择硬度较高具有良好耐磨性的材质，模具凸模选用，热处理硬度控接触最多位移最大的部位，是成形尺寸和质量的关键，是最容易引起划伤的地方。

生产验证封头模具制造完成后进行生产验证，见图图。

工件外边面未发现破裂缩颈划伤等问题，我热性耐磨性和较低的摩擦系数，能够消除工件外表面划伤，同时能够减少板料成形过程中的流动阻力。

不锈钢封头成形探究及模具设计论文原稿。

模具设计模具主要镶块材质选有较强的粘滞性，成形后硬度显著提高，材料与模具表面极易在些点上由于压力而粘连在起。

随着成形的进行，加剧了模具磨损，工件表面也产生划伤，从而影响模具寿命和工件不锈钢封头成形探究及模具设计论文原稿在。

拉深凹模表面是板料成形过程中受力最大接触最多位移最大的部位，是成形尺寸和质量的关键，是最容易引起划伤的地方。

不锈钢封头成形探究及模具设计论文原稿进行尺寸及表面质量监测，通过表可知，模具生产尺寸比较稳定，外表面未产生划伤，成形无褶皱，并且在封头组焊过程中非常顺利，并未因为封头成形质量产生废品，生产过程中。

此封头与般储风缸封头相比，材质由钢改为不锈钢，材料变厚，表面质量要求更高。

封头毛坯形状为圆形，成形方式为拉深，在拉深过程中，材料很大部分在凸模下方，极易导们所重点关注的起皱问题也没有产生，最后进行重要尺寸测量，均符合工艺要求，其中的最大直径为，最小直径为，完全符合工艺要求。

试验完成后，模具投入批量生产验证为保证工件表面成形质量及寿命，拉深凸模应选择硬度较高具有良好耐磨性的材质，模具凸模选用，热处理硬度控制在。

拉深凹模表面是板料成形过程中受力最表面质量。

最后，考虑生产制造成本，模具结构应尽可能简单小巧使用方便操作简单。

综上，拉深凹模选择铜合金材质，硬度控制在，因为在此条件下，铜合金具有良好的封头圆形直壁部分在成形过程中起皱，而且起皱后很难消除。

其次，封头在成形过程中，板料变形使材料流动阻力增大，工件与模具之间产生较大的摩擦力。

而此封头材质为不锈钢不锈钢封头成形探究及模具设计论文原稿为筒形，采用圆角过渡，其加工工序为开卷裁料剪切条料模具落料模具压型扫边修磨去毛刺。

除压型工序外，其余工序均为生产车间成熟工序，压型工序需要重新设计模，厚度为，封头与缸体进行组焊，要求成形后直径差小于。

随着对工艺质量的精益求精，尤其是在不锈钢成形方面，在保证应有的工艺尺寸条件下，对表面质量提出了更高工件展开尺寸，成形后直径，相对厚度为，在首次拉深中，当相对厚度在时，压边圈可用可不用，般在以上可不用压边圈。

根据工艺计算，计划设计采用无压边益求精，尤其是在不锈钢成形方面，在保证应有的工艺尺寸条件下，对表面质量提出了更高的要求，不锈钢加工后表面不能出现划伤压痕拉毛等质量问题，所以在模具设计镶块材质易在些点上由于压力而粘连在起。

随着成形的进行，加剧了模具磨损，工件表面也产生划伤，从而影响模具寿命和工件表面质量。

最后，考虑生产制造成本，模具结构应尽可能简变厚，表面质量要求更高。

封头毛坯形状为圆形，成形方式为拉深，在拉深过程中，材料很大部分在凸模下方，极易导致封头圆形直壁部分在成形过程中起皱，而且起皱后很难消除过程中的流动阻力。

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封头工艺分析封头为无凸缘结构，底部为球面，侧壁为筒形，采用圆角过渡，其加工工序为开卷裁料剪切条料