照模架系列标准制造。
在模具设计时，设计人员应尽量采用这些标准模架，以便于缩短生产时间。
然后根据塑件的尺寸形状型腔的布置冷却系统的布置及所选模具结构等方案，结合模架生产厂家所提供的生产目录，来选择合适形式和尺寸系列的标准模架和相应的标准零件。
结构形式选择注射模标准模架共有两个国家标准。
般适用于模板尺寸的中小型模二是适用于模板尺寸的大型模架。
尺寸的选择标准模架的尺寸是由模板的长和宽来确定的，中小型模架共规定了中系列，每个系列又有种不同的规格，而大型模架共规定了中系列，每个系列又有种不同的规格。
标准零件的设计标准共有个通用零件，这些零件之间具有相互配置关系，选用时可根据使用要求，配套组装。
结构支撑件设计注射模中的定模座板定模板动模板动模支撑板动模座板垫块等零件均为支撑零件，各种支撑零件都要具有足够的强度和刚度。
模板尺寸标准模板尺寸标准见表表模板尺寸标准该标准适用于定模板动模板动模支撑板以及定模座板动模座板等。
标记要点的模板材料钢技术条件图中标注的形位公差值按照的附录，为级，为级，为级。
当用做定模板固定板动模固定板时，根据使用要求等级由承制单位决定。
其他形式按找。
注表示优先选用尺寸。
推板尺寸推板尺寸标准见表表推板尺寸设计标准标记要点的推版材料钢技术条件途中标注的形位公差值按照的附录，为级，为级。
其他按注为优先选用尺寸。
本设计中推板的图如下所示图推板设计图导套设计导套尺寸标准如下图导套工程图标记要点带套头导套型材料钢技术要求热处理，钢渗碳图中标注的形位公差值按照，为级其他按。
带头导柱设计导柱尺寸标注如下图导柱工程图标记要点材料钢技术要求热处理钢渗碳图中标注的形位公差值按照，为级的尺寸公差根据使用要求可在相同公差等级内变动图中倒角不大于在滑动部分要设置油槽，其要求由承制单位决定其他按。
按照上表格选择以及产品的大小考虑，我选择了龙记模架的模架，上下模板选择的厚度可以满足压力的要求。
而且在只做模具的时候我使用了整体式的结构，而对于此模具使用镶嵌式的模具，对模具冷却，注塑压力等情况有很好的用处，但是如果使用镶嵌式的形式的话，模具加工的难度，定位要求，精度有很高的要求，成本要求高。
所以选择了整体式的形式。
浇注系统和冷却系统设计浇注系统从主流道开始到产品的型腔之前的最后段距离称为浇注系统，主要分为大水直浇口和侧浇口。
直浇口的浇注系统只有主流道这段与产品相连，而侧浇口浇注系统使主流道分流道支流道和产品相连。
浇注系统的形式大水口类分为直浇口和侧浇口两种。
直浇口就是浇口直接与产品连接，它只有主流道，没有分流道支流道和进料口。
侧浇口是从产品侧面进料的浇口，它又分为搭边进浇口扇形浇口平缝式浇口搭边进料的特殊形式后模潜浇口潜伏式浇口牛角式潜水浇口前模潜浇口。
细水口点浇口类。
有单件单个进料点也称为简化细水口，有单间多个进料点。
大件的塑胶件需要多个进料点才能保证缩短充浇时间。
浇注系统的设计原则总的原则是粘着液的塑料能够平稳顺利地充满型腔，成型完好的塑料制品。
保证塑料流体流动稳定，应与排气槽相结合，使塑件在填充时不产生涡流和紊流。
使粘流态的塑料流动平稳顺畅，从而获得好的塑件制品。
流到内应该平滑但不要太光滑，大约用号砂纸抛光就可以了。
流程应该尽量短。
是减少流道内的塑料。
二是要缩短填充时间，减少热量损失，加快生产过程，提高生产效率。
尽量避免正面冲击细小型芯和细小嵌件，以免细小型芯弯曲细小嵌件移位。
万以避免不了时，是改变进料口的角度，即冲塑胶方向二是将型芯两端固定，固定嵌件。
如果塑件较小，可以单点进料如果料件较大，单进料压力小，产品容易翘曲变形或缺塑胶，应改为两点或多点进料。
进料位置应该选择适当，应在塑胶位面积较大塑胶位较厚处，使塑胶易于流动。
图浇注图尽量避免塑胶量悬殊太大的产品排在套模上，这不利于浇注系统的设计和制造。
大部分产品上进料口位置的选择受产品在模具上的排位制约，所以必须与排位设计统筹兼顾，不能顾此失彼。
此产品是大件件，鉴于产品的装配问题，产品不能在成型方向上进胶，所以改在产品的端部进胶，采用侧浇口式的进胶方式，产品的进胶图如下图所示此套模具考虑到不能影响外观要求等，如使用侧浇口的话，是种可行的进胶方式，但产品完成后需要人工修减侧面的浇口凝料，大大提高了成本，而且不适合自动化生产。
采用潜伏式的浇口进胶方式，不仅适合自动化而且不影响外观，但是此方式也有两个缺点，第胶口凝料容易断裂在模具里面，如不注意的话会再接下来的合模充填过程中损坏模具，第二从主凝料到进浇点有距离要求，需要的间距，否则在开模过程中，浇口凝料容易留在模具里面。
潜伏式浇口的进浇口小，对于大件可能充填不足。
综合考虑采用侧浇口进胶，而且浇口采用扇形的，保证充填完整。
冷却系统冷却系统的作用由于注塑产品的成型过程是将颗粒状的塑料加热到粘流态再加压注入到模具的型腔中的。
在加热过程中，塑料吸收了大量的热能，温度般在以上。
塑料注射温度在到，塑料注射温度在左右。
这么高温度的塑料要让他迅速冷却定型成为塑胶产品，必须使模具内的热量迅速被带走，使模具迅速冷却，必须设冷却系统。
热传导有三种方式传导，例如将根金属棒的端烧热，另端也会变热，这种现象较热传导。
辐射，太阳离地球虽然很远，但仍然能感觉到温度。
对流。
如水的冷热对流。
这三种热传导方式中选择对流，选择水作为介质。
因为通过水对流进行热交换的效率高，水这种介质最廉价。
在模具内钻些空接上水管，让水在孔里面流动。
溜进去的谁是冷的，流出来的水是热的，流动的水带走了模具内热量，使模具和产品迅速冷却下来，使塑胶产品迅速定型。
冷却效率影响冷却效率的主要因素有出距离不尽相同，设计的模具必须与其相适应。
采用注塑机，为中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用。
模具设计成推杆顶出，符合要求。
顶出机构的顶针分布图如下，顶针中有方顶针和圆顶针，方顶针主要是防止产品变形。
成型零部件的设计计算成型零部件尺寸分析成型零部件的设计计算主要指成型部分，与塑件接触部分的尺寸计算。
而对于塑件尺寸精度的影响因素主要有以下方面成型零部件的磨损。
其主要是塑料熔体在成型行腔中的流动以及脱模时塑件与型腔或型心的摩擦，而后者为主。
为简化设计计算，般只考虑与塑件脱模方向平行的磨损量，对于垂直方向的不考虑，而忽略不计。
中小形塑件我们取。
成型零部件的制造误差。
成型零部件的制造包括成型零部件的加工误差和安装配合误差两个方面，设计时般将成型零部件的制造误差控制在塑件相应公差的左右通常取级精度。
塑件的收缩率。
收缩率不仅是塑件的固有特性，而且与制品的结构，工艺条件等方面的因素有关。
生产中由于设计选取的计算收缩率与实际收缩率的差异，以及塑件成型工艺条件的波动，材料批号的变化而造成塑件收缩率的波动，由此导致塑件尺寸的变化值为式试中塑件的最大收缩率塑件的最小收缩率塑件的名义尺寸。
长，宽，厚度由上试可以看出，收缩率对塑件的尺寸影响不大。
配合间隙引起的误差。
比如采用活动型芯时，由于型芯的间隙配合，将引起塑件孔的位置误差或中心距误差等，为了满足以上因素对塑件造成的误差总和最小且小于塑件的公差值。
顶出机构使用顶针顶出，顶针有圆顶针扁顶针还有方顶针，我们使用圆顶和方顶，方顶可以防止变形，顶针分布如下图冷料穴的设计冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料头以及熔体流动的前冷料，以防止熔体冷料进入型腔。
冷料穴般设在主流道的末端，当分流道较长时，在分流道的末端有时也开设冷料穴。
冷料穴位于主流道正对面的模板上，或是处于分流道末端。
其作用是防止冷料进入型腔而影响塑件质量开模时又能将主流道中的冷凝料拉出。
冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。
底部带有推杆的冷料井这类冷料井的底部有根推杆组成，推杆装于推杆固定板上，因此它常与推杆或推管脱模机构连用。
底部带有拉料杆的冷料井这类冷料井的底部由根拉料杆构成，拉料杆装于型芯固定板上，因此它不能随脱模机构运动。
底部无杆的冷料井对于具有垂直分型面的注塑模，冷料井置于左右两半模的中心线上，当开模时分型面左右分开，塑件和流道凝料起取出，冷料井底部不必设置杆件。
分流道冷料穴当分流道
电脑显示器后壳模具设计
