选擦加剧，使料流的温度升高粘度降低，从而提高了塑料的流动性，有利于充型另外在注射过程中，塑料充型后在浇口处及时凝固，防止熔体的倒流成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。
但是浇口的尺寸过小会使压力损失增大，冷凝加快，补缩困难。
浇口种类很多，本设计的塑件要求表面无浇口痕迹，所以采用潜伏式浇口比较合理。
尺寸参照模具设计与制造第二版。
冷却系统的设计在注射成型零件的过程中，模具温度直接影响着塑料的质量和生产率，是注射工艺中最重要的因素之，其系统有两用性，即冷却与加热。
冷却系统的设计原则冷却水孔应尽量多孔径应尽量大。
冷却水道至型腔表面的距离应尽量相等，般冷却水孔至型腔表面的距离应大于，常用。
浇口处加强冷却。
浇口附近的温度最高，离浇口距离越远温度越低，因此浇口附近应加强冷却，在它的附近设冷却水的入口。
降低入水与出水的温差。
冷却水道较长时，入水与出水的温度就较大，会使模具的温度分布不均匀，为了避免此现象，可以通过改变冷却水道的排列方式来克服这个缺陷注意干涉和密封等问题，避免将冷却管道开设在塑料的熔接痕部位。
冷却水道的大小要易于加工和清理，般孔径为。
常见冷却系统的结构直流式和直流循环式这种冷却形式结构简单，加工方便，但模具冷却不均匀。
适用于成型面积较大型腔较浅塑料制品。
循环式其中间歇循环式冷却效果较好，但出入口数量较多，加工费用高连续循环式冷却效果比间歇循环式稍差。
这些形式均适用于型芯和型腔的冷却。
喷流式以水管代替型芯镶件，结构简单，成本较低，冷却效果较好。
这种形式既可用于小型芯的冷却也可用于大型芯的冷却。
冷却系统计算本塑件在注射成型时不要求有太高的模温，因而在模具上不需设置加热系统。
是否需要冷却系统可通过计算得知。
塑料注射模冷却时所需要的冷却水量体积可按下式计算式中所需冷却水的体积包括浇注系统在内的每次注入模具的塑料质量每小时注射的次数冷却水在使用状态下的密度冷却水的比热容冷却水出口温度冷却水入口温度从熔融状态的塑料进入型腔时的温度到塑料冷却脱模温度为止，塑料所放出的热量。
设定模具平均工作温度为，用常温的水作为模具冷却介质，其出口温度为，产量为件初算。
查表的的凝固时所放出的热量为。
由此结果查表可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量较小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。
排气系统排气槽是使模具型腔中的气体排出而在模具上开设的通气槽或通气孔。
排气是注射成型模具设计中的个重要问题。
在注射成型过程中，熔体注入型腔时，必须将型腔中的空气和从熔体中溢出的挥发性气体顺利排出型腔。
如果排高，拆装方便，容易保证形状和尺寸精度。
凸模的设计凸模又称型芯，是用以成型塑件内表面的零部件。
凸模分为整体式和组合式两种。
在小型模具中，常将凸模与底板做成体，而在大中型模具中，凸模常用装配式结构。
本次设计的塑件内形相对简单，用整体嵌入式即可。
型芯与型腔工作尺寸的计算制作出的成品是否与要求致主要决定于型芯与型腔的工作尺寸。
现根据塑件的平均收缩率计算相关的工作尺寸型腔内径的工作尺寸单件制品式中型腔内径尺寸制品的最大尺寸塑件的平均收缩率，的平均收缩率为制品的公差系数，可随制品精度变化，般取之间模具的制造公差，般取手机后盖的长度宽度的最大尺寸分别为，，因为塑件精度选为级精度，查标准公差表得，型芯径向的工作尺寸单件制品式中型芯外径尺寸制品内径最小尺寸其余符号含义同型腔工作尺寸的计算公式。
手机后盖长度宽度的最小尺寸分别为，查标准公差表得，型腔深度的工作尺寸模具型腔深度尺寸是由制品的高度尺寸所决定的，设制品名义高度尺寸为最大尺寸，公差负偏差。
型腔深度名义尺寸为最小尺寸，其公差为正偏差。
由于型腔底部或型芯端面的磨损很小，可以略去磨损量，在计算中取，另外制造公差为式中型腔的深度尺寸制品高度不包括卡扣手机后盖高度，查标准公差表得型芯高度的工作尺寸型芯高度的工作尺寸是由制品的深度尺寸所决定的，设制品高度名义尺寸为最大尺寸，公差为正偏差，型芯高度尺寸的最大尺寸，其公差为负偏差，根据有关的经验公式式中型芯高度尺寸制品深度最小尺寸手机后盖深度最小尺寸，查标准公差表得气槽设计不合理，将会给注射加工带来如下问题由于排气不顺而增加了熔体流动阻力，使型腔无法充满，造成塑件轮廓不清在塑件上可见明显的流动痕熔接痕，使塑件的力学性能下降滞留的气体会在塑件的表面留下银文气孔剥层等缺陷型腔内气体受压压缩后产生局部高温，使熔体降解甚至烧焦当排气不良时，降低了注射速度，不能实现快速充模。
该注射模为小型模具，在推杆的间隙和分型面上都有排气效果，故无需另外开排气槽。
顶出与导向机构的设计顶出机构的设计顶出机构定义制品在模具中冷却固化后，制品紧紧包裹在后模上，需切实可靠将其从模具中推顶出来，这机构称之为顶出机构。
同时必须保证，当模具闭合时，它不会与模具其他零部件发生干涉，并回到初始位置，以便开始下循环。
顶出机构设计要点使顶出制品脱离模具，对于大型深桶类制品而言，也可使顶出行程为制品深度的，当产品上有骨位柱位等结构时，定要使其完全脱离模具。
正确的顶出位置，应设在制品脱模困难的地方，制品的骨位柱位以及对内模有包紧力的地方均应考虑设置顶出机构。
同时，还应考虑顶出机构应设置在不影响外观的部位，并且不能与其他零件如撑头螺丝等发生干涉。
设计中尽量选用大的顶针，大模不用小顶针，特别是要尽可能地避免采用的有托顶针。
当早产品有相互配合的地方设置顶针时，顶针应高出后模面。
设置顶出机构时，应注意顶出产品的均衡性。
顶出机构的基本方式顶出机构的基本方式有圆顶针扁顶针司筒直顶推板等。
此手机后盖内表面有倒扣，如果用滑块结构会很复杂，采用斜顶会比较简单有效。
斜顶系统般有斜顶斜顶座耐磨块组成。
本设计中采用的为后模斜顶系统，它般由斜顶座定位块斜顶三部分组成。
由于机械加工条件的限制，斜顶角度般为，大小视其行程及顶出空间而定。
般情况下，斜顶厚度必须大于，如果太薄，顶出时其强度不够容易折断。
大多数情况下，可适当加大到。
同时，斜顶应加定位块以保证其精确定位。
斜顶座采用形定位斜顶座，其结构简单，加工方便，为最常用的形式。
考虑手机后盖的结构，用直为励磁电路故障。
当走车电路方面故障造成柴油机卸载时，判断方式如下检查机控自动开关是否跳开，如恢复后正常，可维持运行线圈不得电将主手柄提位，负灯触，如灯亮说明从至的电路正常，故障处所为线圈或线圈的正负端接线。
如灯不亮，说明故障处所在号触指或司机控制器插座处。
线圈不得电将主手柄提位，负灯触，如灯亮说明至号触指间的电路正常，故障为线圈本身或线圈正端的的常闭触头有虚接或线圈负端线断路。
如灯不亮说明故障处所在号触指号触指或司机控制器插座处。
线圈都不得电将主手柄提位，负灯触线圈正端号线，如灯亮，说明故障为线圈或负端线断路。
如灯不亮，故障处所在至号线之间。
可将主手柄保持在位，用负灯逐触至号线之间的各个触头途中，电机的接地就是通过接地继电器的动作来体现的，如果的得电电路都存在故障，那么即使电机发生主电路接地机班也无法得知，这对于行车安全将存在着极大的隐患。
因此，在采取上述措施以外，还应该将主电路接地保护电路的检查作为乘务员上下班时的项重要的工作来做。
主电路接地保护电路的检查步骤区别正负灯柴油机启机前，将试灯触中的任何个，灯亮为正灯，灯不亮为负灯。
柴油机启机后，将试灯触中的任何个，灯亮为负灯，灯不亮为正灯将接地故障开关置于运转位，转换开关分别置于牵引位和前进位，用正灯触转换开关各点，负灯触地，如两灯亮说明主电路接地保护电路正常如灯不亮，说明电路有断路处所，机车在故障排除之前不能担当牵引任务将接地故障开关置于故障位，转换开关置于中立位，用正灯触转换开关各点，负灯触地，如两灯亮说明的主电路中有接地处所，可根据转换开关的具体地点判断出接地电机，但需要注意的是，这种情况下的机车不能甩电机出库。
主电路过流的预防措施司机上班检查机车时，对电机必须实施开盖检查机车保养组应加强对机车保养工作的检查力度运行中，机班加强对分流表的监控。
冷却水温高的预防措施机车在运行途中旦发生冷却水的泄露，机班的处理将十分被动。
因此，为了能在交接班时就发现故障处所，消除安全隐患，可采取以下措施副司机巡视机房不应走过场，规定副司机每次巡视机房的时间不得少于秒机班在库内有条件时应将冷却水箱内的水加满机班在运行途中应加强对水温表的监控机车小辅修和整车时，应该对各油水管路的连接胶皮进行彻底地检查，老化的给予更换，松动的进行紧固机班无论是在站场还是在库内交接班，都应该进行空转试验。
具体方法为副司机将置于中立位，将自动脱扣开关断开，司机将断开，小闸置于全制位，将柴油机转速提至，副司机进入机房进行巡视，检查各油水管路有无泄露由于水箱满水表与白水表看上去比较相似，故机班接班时，副司机应该将冷却水下的检验阀门打开，以确认水箱水位机班在接班时经常能发现许多管路的连接处有少量的冷却水滴漏，这现象为热胀冷缩的原因所致，但不能因此就排除管路本身存在泄露。
因此，必须对这些滴漏处所进行仔细的检查，特别是柴油机启机后，如果管路连接处仍然有滴漏现象就必须认真检查，排除隐患。
机油压力低的预防措施机车乘务员在交接班时必须认真检查油底壳存油量，选擦加剧，使料流的温度升高粘度降低，从而提高了塑料的流动性，有利于充型另外在注射过程中，塑料充型后在浇口处及时凝固，防止熔体的倒流成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。
但是浇口的尺寸过小会使压力损失增大，冷凝加快，补缩困难。
浇口种类很多，本设计的塑件要求表面无浇口痕迹，所以采用潜伏式浇口比较合理。
尺寸参照模具设计与制造第二版。
冷却系统的设计在注射成型零件的过程中，模具温度直接影响着塑料的质量和生产率，是注射工艺中最重要的因素之，其系统有两用性，即冷却与加热。
冷却系统的设计原则冷却水孔应尽量多孔径应尽量大。
冷却水道至型腔表面的距离应尽量相等，般冷却水孔至型腔表面的距离应大于，常用。
浇口处加强冷却。
浇口附近的温度最高，离浇口距离越远温度越低，因此浇口附近应加强冷却，在它的附近设冷却水的入口。
降低入水与出水的温差。
冷却水道较长时，入水与出水的温度就较大，会使模具的温度分布不均匀，为了避免此现象，可以通过改变冷却水道的排列方式来克服这个缺陷注意干涉和密封等问题，避免将冷却管道开设在塑料的熔接痕部位。
冷却水道的大小要易于加工和清理，般孔径为。
常见冷却系统的结构直流式和直流循环式这种冷却形式结构简单，加工方便，但模具冷却不均匀。
适用于成型面积较大型腔较浅塑料制品。
循环式其中间歇循环式冷却效果较好，但出入口数量较多，加工费用高连续循环式冷却效果比间歇循环式稍差。
这些形式均适用于型芯和型腔的冷却。
喷流式以水管代替型芯镶件，结构简单，成本较低，冷却效果较好。
这种形式既可用于小型芯的冷却也可用于大型芯的冷却。
冷却系统计算本塑件在注射成型时不要求有太高的模温，因而在模具上不需设置加热系统。
是否需要冷却系统可通过计算得知。
塑料注射模冷却时所需要的冷却水量体积可按下式计算式中所需冷却水的体积包括浇注系统在内的每次注入模具的塑料质量每小时注射的次数冷却水在使用状态下的密度冷却水的比热容冷却水出口温度冷却水入口温度从熔融状态的塑料进入型腔时的温度到塑料冷却脱模温度为止，塑料所放出的热量。
设定模具平均工作温度为，用常温的水作为模具冷却介质，其出口温度为，产量为件初算。
查表的的凝固时所放出的热量为。
由此结果查表可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量较小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。
排气系统排气槽是使模具型腔中的气体排出而在模具上开设的通气槽或通气孔。
排气是注射成型模具设计中的个重要问题。
在注射成型过程中，熔体注入型腔时，必须将型腔中的空气和从熔体中溢出的挥发性气体顺利排出型腔。
如果排高，拆装方便，容易保证形状和尺寸精度。
凸模的设计凸模又称型芯，是用以成型塑件内表面的零部件。
凸模分为整体式和组合式两种。
在小型模具中，常将凸模与底板做成体，而在大中型模具中，凸模常用装配式结构。
本次设计的塑件内形相对简单，用整体嵌入式即可。
型芯与型腔工作尺寸的计算制作出的成品是否与要求致主要决定于型芯与型腔的工作尺寸。
现根据塑件的平均收缩率计算相关的工作尺寸型腔内径的工作尺寸单件制品式中型
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