随对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。

为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井冷料穴。

冷料穴的形式有与推杆匹配的冷料穴与拉料杆匹配的冷料穴无拉料杆的冷料穴。

图冷料井脱模机构的设计注射成型的每个循环中，塑料制品必须准确的从模具的凹模或型芯上脱出，完成脱出制品的装置称为脱模机构。

脱模机构的设计应遵循以下几点原则尽可能使制件留在动模侧，以便借助开。

模力驱动脱模装置防止制品变坏和损坏力求良好的制品外观，推出位置尽量选在制品内部或对外观影响不大的位置，机构合理可靠，制造方便。

设计原则因为塑料收缩时包紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模。

顶出力作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强肋凸缘壁厚等处，作用面积也尽可能大些，以防止塑件变形和损坏。

为保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。

本次设计采用级脱模结构当开模时间时推动推板，使推杆向上移动，顶出塑件。

图脱模机构排气系统的设计由于注塑模是先闭合后进料，所以当塑料熔体注入型腔时，型腔及流道内原有气体成形过程中所产生的废气必须能够完全排出，才能保证模具型腔充填完整。

如果出现排气不良，残余空气将被封闭在型腔内的个部位，方面，在该部位空气将被压缩而升温，可能因此而导致过热分解色泽变黄表面轮廓不清另方面如果滞留的气体过多可能会出现型腔填充不完整严重的情况下，还会由于空气压缩产生高温而灼伤在制品等。

因此设计型腔必须充分地考虑排气问题。

排气槽的作用主要有两点。

是在注塑熔融物料时，排除模腔内的空气二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。

越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。

别外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。

那么，模腔的排气怎样开设才算充分呢般来说，若以最高的注射率注射熔料，在制品上去未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。

适当的开设排气槽可以大降低注射压力注射时间。

保压时间以及锁模力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产高利率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。

其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模我们可以利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。

本科毕业设计论文温度调节系统的设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模定向成型周期和塑件质量。

模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷当模具温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。

般注射模具内的塑料熔体温度为左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在以下。

所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。

对于熔融黏度低流动性较好的塑料，如聚乙烯聚丙烯尼龙聚苯乙烯聚氯乙烯有机玻璃等，当塑件是小型薄壁时，则模具可利用自然冷却而不设冷却系统。

冷却系统的设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。

冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。

尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。

当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却水孔应靠近型腔距离要小，但也不应小于。

浇口处加强冷却。

般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。

应降低进水与出水的温差。

如果进水与出水温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于。

合理选择冷却水道的形式。

对于收缩大的塑件应沿收缩方向开设冷却水孔。

合理确定冷却水管接头位置。

为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同侧。

冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象，设计时要通盘考虑。

冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。

模架结构的设计各模板尺寸的确定板尺寸板是定模行腔板，图型腔添加模架打开文件，隐藏定位环浇口套定模固定板，为下步方便选择参考平面，如图。

图选定参考面利用模型装配基础元件，在弹出的提示中分别选择六个定位平面，最后完成模架的装配，如图。

图模架装配冷却系统的设计创建基准平面，如图。

图创建基准面定义各元素后绘制水线，利用末端定义分别绘制水道的末端确定后，通过绘制沉孔最后确定如图所示水线设置后的形状及尺寸，如图。

本科毕业设计论文图绘制水线顶出机构的设计在树状目录中选择顶杆，然后右击激活命令后在菜单中选择材料拉伸并绘制顶杆并阵列，如图。

图草绘图顶出机构模具装配图完成整个模具的设计后，取消各个零件的遮蔽，如图所示为所设计的模具装配图。

如图。

图装配图导杆固定块，斜顶倒杆，导杆定位块，斜顶，动模镶件，动模芯，交口套，定模座板，定位圈结论该论文是在手机外壳注塑模具设计的基本原理和使用软件进行模具设计等进本科毕业设计论文行研究的基础上，从制件的角度，分析了塑件的精度工艺要求等方面，充分考虑了制件所需的各项要求。

运用软件对手机外壳模具进行三维绘制，完成手机外壳注塑模具的主分型面及分割型芯的分型面主流道和分流道的设计。

同时，该论文还研究了模具的发展历史，模具在机械制造工业中的地位及它们的发展趋势，对手机外壳注塑模具的发展，起到了定的指导和学习的作用。

作为名工科类的学生，有必要了解个产品的具体开发和设计过程，更有必要去了解专业内相关软件的操作使用。

是款具有很多模块功能强大的软件。

本次毕业设计的目的之就是让我们通过自己动手设计制作个具体的塑料模具，使我们可以了解和掌握中些基本的操作，作为在以后的学习和工作中使用三维软件的基础。

在本次设计中，查阅了很多与和塑料模具相关的书籍资料，在刚开始接触时感觉到了定的难度，但着设而延迟时间长。

由上面的比较可以看出，滤波器还是存在缺点的，但采用进行滤波器的设计，运用中的算法来提高速度，缩短延迟的时间，可以使滤波器符合指标的要求。

随着的快速发展，的缺点将逐渐被克服。

滤波器的基本结构滤波器的构成形式主要有直接型，级联型，线性相位型三种基本结构。

下面分别介绍直接型如图给出了阶型滤波器的结构。

可见滤波器是由个抽头延迟线加法器和乘法器的集合构成的。

赋给每个乘法器的操作数就是个滤波器的系数，显然也可以称作抽头权重，因为该结构也称为横向滤波器。

图直接形式的滤波器结构直接模型的个变形称为转置滤波器，它是根据转置定理定义的。

如果将图，网络中所有支路的方向代倒转，并输入和输出互换，则其系统传递函数形式不变，其转置结构如图。

图转置形式的滤波器转置式滤波器通常是指滤波器的实现。

该滤波器的优点是不再需要给提供额外的移位寄存器，而且也不必要为达到高吞吐量给乘积加法器树添加额外的流水线级。

直接型滤波器的优缺点如下优点简单直观，乘法运算量较少。

缺点调整零点较困难。

级联型如果将式分解为二阶实数因子，其形式如下便可得二阶级联结构，是的变换，为实数级联型滤波器的优缺点如下优点每节控制对零点，因而在需要控制传输零点的场合时可采用缺点相应的滤波系数增加，乘法运算次数增加，因而需要较多的存储器，运算时间比直接型长。

线性相位结构在许多应用领域，例如通信和图像处理中，在定频率范围内维持相位的完整性是种所期望的系统属性，因此，设计能够建立线性相位频率功能的滤波器是必须遵循的规范。

系统相位线性度的标准尺度就是组延迟，其定义为完全理想的线性相位滤波器对于定范围的组延迟是个常数。

如果滤波器是对称或反对称的，就可以实现线性相位。

线性相位相移表示个系统的相频特性与频率成正比，由于不同频率传输速度都样，所以，信号通过它产生的时间延迟等于常数，所以不出现相位失真。

即可以证明，线性相位条件为偶对称奇对称即如果单位脉冲响应为是实数，并且具有偶对称或是奇对称，即数字滤波器具有严格的线性相位。

其对称中心在处，当为偶数时，其信号流图结构如图所示。

图线性相位滤波器结构线性相位结构比非线性相位结构少用个乘法器，所以其最大优点是网络结构简单。

滤波器的设计流程滤波器的设计流程包括以下几个方面设计规范设计规范包括滤波器的类型，阶数，滤波器的设计方法，选定设计方法后对应的参数的采样频率，截止频率等。

系数的计算利用软件的模块，通过设置参数后可以简单地计算出滤波器的系数，之后再对系数进行量化，可得到系列整数，这样就可以在中使用。

硬件的实现和验证图图系统幅频特性如图，系统幅频特性在带内基本平坦，已达到设计要求。

第七章论文总结本论文第章介绍了宽带功放的发展和地位以及其应用，并阐述了本论文的目标和工作。

论文第二章介绍了可编程逻辑器件的发展历程，的设计流程，及产品简介。

论文第三章对和两个软件进行了简介。

论文第四章介绍了宽带功率放大器的结构与原理，并设计和仿真了个宽带功率放大器，且随对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。

为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井冷料穴。

冷料穴的形式有与推杆匹配的冷料穴与拉料杆匹配的冷料穴无拉料杆的冷料穴。

图冷料井脱模机构的设计注射成型的每个循环中，塑料制品必须准确的从模具的凹模或型芯上脱出，完成脱出制品的装置称为脱模机构。

脱模机构的设计应遵循以下几点原则尽可能使制件留在动模侧，以便借助开。

模力驱动脱模装置防止制品变坏和损坏力求良好的制品外观，推出位置尽量选在制品内部或对外观影响不大的位置，机构合理可靠，制造方便。

设计原则因为塑料收缩时包紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模。

顶出力作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强肋凸缘壁厚等处，作用面积也尽可能大些，以防止塑件变形和损坏。

为保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。

本次设计采用级脱模结构当开模时间时推动推板，使推杆向上移动，顶出塑件。

图脱模机构排气系统的设计由于注塑模是先闭合后进料，所以当塑料熔体注入型腔时，型腔及流道内原有气体成形过程中所产生的废气必须能够完全排出，才能保证模具型腔充填完整。

如果出现排气不良，残余空气将被封闭在型腔内的个部位，方面，在该部位空气将被压缩而升温，可能因此而导致过热分解色泽变黄表面轮廓不清另方面如果滞留的气体过多可能会出现型腔填充不完整严重的情况下，还会由于空气压缩产生高温而灼伤在制品等。

因此设计型腔必须充分地考虑排气问题。

排气槽的作用主要有两点。

是在注塑熔融物料时，排除模腔内的空气二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。

越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。

别外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。

那么，模腔的排气怎样开设才算充分呢般来说，若以最高的注射率注射熔料，在制品上去未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。

适当的开设排气槽可以大降低注射压力注射时间。

保压时间以及锁模力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产高利率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。

其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模我们可以利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。

本科毕业设计论文温度调节系统的设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模定向成型周期和塑件质量。

模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷当模具温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。

般注射模具内的塑料熔体温度为左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在以下。

所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑